Блок – схема технологического процесса и ее описание
Технология электронной обработки экономической информации – это человеко-машинный процесс исполнения взаимосвязанных операций, протекающих в установленной последовательности с целью преобразования исходной (первичной) информации в результатную. Любой технологический процесс начинается с приемки поступающих документов или их аналогов. Неправильно оформленные документы возвращаются заказчику.
ЭВМ выполняет ввод и контроль данных, сортировку, формирование рабочего массива, формирование результатного массива, печать выходных документов, выдачу результатной информации на экран дисплея или машинный носитель и передачу ее по каналам связи.
Построение технологического процесса определяется следующими факторами: особенностями обрабатываемой информации, ее объемом, требованиями к срочности и точности обработки, типами, количеством и характеристиками применяемых технических средств. Они ложатся в основу технологии, которая включает установления перечня, последовательности и способов выполнения операций, порядка работы специалистов и средств автоматизации, организацию рабочих мест, установление временных регламентов взаимодействия. Организация технологического процесса должна обеспечить его экономичность, комплексность, надежность функционирования, высокое качество работ.
Рациональное проектирование технологических процессов обработки данных в экономических информационных системах во многом определяет эффективное функционирование всей системы. Сложность и многообразие вариантов технологических процессов обусловливается необходимостью их деления на этапы и операции.
Технологический процесс условно можно разделить на 3 этапа:
– начальный или первичный (сбор и регистрация информации, запись на машинные носители, передача информации на дальнейшую обработку);
– основной этап (осуществляется обработка информации на ЭВМ и получение результатной информации;
– заключительный этап (передача информации пользователю).
На первом этапе технологического процесса вся необходимая информация для расчета заработной платы поступает на бумажных носителях и вводом первичных документов работником отдела кадров в систему ЕК АСУТР. Это персональные данные, данные трудовой книжки, заявления сотрудников, сведения о прохождения медкомиссии, приказы на отпуск, и другие документы. Специалист по управлению персоналом осуществляет прием и регистрацию документов, визуальный контроль на наличие ошибок. При обнаружении их документы возвращаются в отделы.
При отсутствии ошибок информацию необходимо внести в систему ЕК АСУТР.
При загрузке программы вводится пароль пользователя, в случае неверного значения пароля запрос повторяется. Основному этапу технологического процесса присущи следующие операции:
ввод данных в ЭВМ с бумажных носителей с применением программно-логического контроля,
запись входной информации в информационные массивы, сортировка и корректировка введенной информации,
обработка данных, формирование,
выдача результатной информации.
На заключительном этапе происходит передача информации пользователю.
Блок-схема технологический процесс обработки данных представлен на рисунке 5.1.
Рисунок 5.1 – Блок-схема технологического процесса
Схема технологического процесса, ее описание
Схема технологического процесса изготовления блоков из ячеистого бетона представлена на рисунке 1
Рисунок 1 Схема технологического процесса изготовления блоков
Производственный процесс изготовления блоков из ячеистого бетона производится по ударному способу формования и включает следующие технологические процессы: подготовка сырьевых материалов; приготовление газосиликатной смеси; формование массива-сырца; разрезка массива-сырца; тепловлажностная обработка изделий; упаковка; приемка и маркировка; подготовка форм.
Указанные технологические процессы должны производиться в соответствии с технологическими инструкциями и инструкциями по охране труда приведенными в перечне обязательных инструкций.
Подготовка сырьевых материалов включает в себя следующие технологические операции:
- – Подготовка песка. Подготовка песка заключается в очистке песка от органических примесей, посторонних включений и гравия. Песок используется в качестве компонента для приготовления вяжущего и песчаного шлама. Песок из расходных бункеров при помощи ленточных питателей подается на ленточный конвейер, с которого поступает на сита грохота. Расход подаваемого песка регулируется высотой поднятия шибера над лентой питателя расходных бункеров песка. Очистка песка производится на инерционном грохоте ГИЛ 42-03 и (или) сите-бурат. Инерционный грохот снабжен двумя ярусами сит: верхнее сито с размером ячеек 20х20 мм, нижнее сито с размером ячеек 10х10 мм. Сито-бурат оборудовано сеткой с размером ячеек 10х10 мм. После очистки песок подается в бункера помольного отделения для приготовления вяжущего и шлама;
- -Приготовление известково-песчаного вяжущего (по тексту ИПВ);
- -Приготовление песчаного шлама;
- -Приготовление и корректировка возвратного шлама;
- -Приготовление водного раствора алюминиевой суспензии.
Технологическая операция приготовления известково-песчаного вяжущего заключается в совместном помоле извести и песка и включает в себя: дозирование извести и песка и подача их в шаровую мельницу; совместный помол извести и песка в шаровой мельнице; транспортирование приготовленного вяжущего из мельницы в расходные силоса участка ячеистого бетона.
Технологическая операция приготовления песчаного шлама заключается в помоле песка с или без добавления дробленых отходов газобетона, в количестве до 5 % по массе от дозируемого песка (по тексту песок) в шаровой мельнице с одновременной подачей в неё воды и включает:
- – дозирование исходных компонентов;
- – помол песка в водной среде.
Технологическая операция приготовления алюминиевой суспензии рабочей концентрации включает в себя:
- – приготовление водного раствора поверхностно-активного вещества (далее по тексту ПАВ);
- – приготовление концентрированного раствора алюминиевой суспензии;
- – приготовление водного раствора алюминиевой суспензии рабочей концентрации.
Технологический процесс приготовления газосиликатной смеси включает в себя следующие технологические операции:
- -дозирование компонентов газосиликатной смеси;
- -выгрузка и перемешивание компонентов газосиликатной смеси.
Исходными компонентами для приготовления газосиликатной смеси являются: цемент, известково-песчаное вяжущее, песчаный и возвратный шлам, вода. В качестве газообразователя используется суспензия алюминиевой пудры.
Параметры приготовления газосиликатной смеси:
- – содержание в смеси активных СаО + МgО 9,5 – 13,1 %;
- -водотвердое отношение (В/Т) 0,38 – 0,50;
- -температура дозируемых компонентов не должна превышать:
- -возвратный и песчаный шлам, алюминиевая пудра 20-39 0 С;
- -цемент 70 0 С;
- -ИПВ 70-80 0 С;
- – вода 8-50 0 С.
Технологический процесс формования массива-сырца включает в себя следующие технологические операции:- выгрузка газосиликатной смеси в форму;
– вспучивание и набор пластической прочности массивом-сырцом.
Технологический процесс разрезки массива-сырца включает в себя следующие технологические операции:
- -подготовка массива-сырца к разрезке;
- -разрезка массива-сырца на заданные типоразмеры.
Технологический процесс автоклавной обработки включает в себя следующие технологические операции:
- -подготовку к автоклавной обработке;
- -автоклавная обработка;
- -выгрузка автоклава и перестановка массивов в зону перед делителем.
Тепловлажностная обработка изделий производится при среднем рабочем давлении 1,08 МПа (185 С), в предварительно разогретом автоклаве (температура среды в автоклаве должна быть не менее 80 0 С) по следующему режиму:
- – подъём давления до рабочего – 1 час 10 мин. в т.ч;
- – от 0 до 0,3 МПа – 50 мин;
- – от 0,3 МПа до 1,08 МПа – 50 мин.;
- – выдержка при рабочем давлении изделий: D 400 B 1,5 – 7,0 час;
D 450 B 1,5 – 6,66 час; D 450 B 2,0 – 7,0 час; D 500 B 1,5 – 5,0 час; D 500 В 2,0 – 5,5 час; D 500 В 2,5 – 6,0 час; D 600 B 2,0 – 5,0 час; D 600 B 2,5 – 5,5 час; D 600 B 3,5 – 6,0 час; D 650 B 2,0 – 5,0 час; D 650 B 2,5 – 5,5 час; D 650 B 3,5 – 6,0 час; D 700 B 2,5 – 6,0 час; D 700 B 3,5 – 6,54 час;
- – выпуск пара – 1 час 40 мин., в т.ч.
- – от 1,08 до 0,4 МПа – 60 мин;
- – от 0,4 до 0 МПа – 40 мин.
Технологический процесс упаковки производится в соответствии с требованиями настоящей карты и СТБ 1117.
Технологический процесс упаковки включает в себя следующие технологические операции:
- -деление рядов массива в горизонтальной плоскости;
- -формирование пакетов с изделиями;
- -ручная упаковка пакетов с изделиями;
- – упаковка пакетов с изделиями на автоматической станции.
Приемка изделий производится работниками ОТК предприятия в соответствии с требованиями настоящей карты и СТБ 1117 и
СТБ ЕН 771-4-2007 часть 4 (для блоков D500 B1,5 (не менее).
Цель диаграммы — представление производственного процесса в виде четкой, простой последовательности шагов, из которых состоит процесс. Область, включенная в диаграмму, должна охватывать все стадии производственного процесса, находящиеся под непосредственным контролем предприятия (т.е. все технологические операции от поступления ингредиентов до поставки продукции потребителю). Так, диаграмма может включать этапы, осуществляемые до и после стадий обработки, происходящих на предприятии, например распределение, розничная продажа и обработка потребителем, а также некоторые процессы, осуществляемые поставщиком сырья. Состав диаграммы устанавливается в техническом задании. Диаграмма течения процесса не должна быть сложной (как технические чертежи). Блочная диаграмма наиболее информативна. Простая схема предприятия часто полезна при изучении и оценке продукта и производственного процесса.
Поскольку диаграмма технологического процесса используется в качестве основы при проведении анализа возможных опасностей, она должна содержать достаточно технических элементов и деталей для более точного представления технологического процесса и производственных условий. Наличие такой информации обеспечит более тщательное рассмотрение каждого этапа и выявление всех биологических, химических, физических опасностей, связанных с этапом, а также позволит правильно судить о вероятности возникновения той или иной опасности и условий, приводящих к ней.
Таким образом, на диаграмме, планах или приложениях к ним должны быть приведены дополнительные сведения:
- • элементы сырья и упаковки изделия, включая нормы и необходимые условия хранения;
- • режимы переработки и условия хранения на этапах процесса, что необходимо учитывать при анализе микробиологических опасностей, поскольку важно оценить возможность роста патогенных микроорганизмов;
- • контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);
- • инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала;
- • план размещения оборудования;
- • техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря, а также виды оборудования и составные части оборудования, которые трудно очистить и которые могут стать источником загрязнения;
- • петли возврата, доработки и переработки продукции, а также возможные задержки сырья, полуфабриката на каком-либо этапе;
- • пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;
- • пункты возможных перекрестных загрязнений от сырья, обрабатываемой и конечной продукции, добавок, смазочных материалов, хладагентов, персонала, упаковки, поддонов и контейнеров;
- • система вентиляции;
- • условия распределения и хранения в пунктах розничной продажи (если это предусмотрено в техническом задании) и др. Стиль диаграммы — это выбор самих разработчиков системы
НАССР, здесь нет определенных ограничений и правил. Приведем несколько примеров построения диаграмм.
Рис. 7.4. Диаграмма технологического процесса производства мороженого с использованием модульного подхода
Удобно последовательность операций располагать сверху вниз, название операции заключать в прямоугольник, операции контроля — в другую геометрическую фигуру, например в ромб, а переход от одной операции к другой изображать стрелкой. Диаграмма может быть линейной, но в большинстве случаев она будет разветвленной.
Для представления больших и сложных процессов можно использовать модульный подход. При этом весь процесс разбивается на некоторые области или модули, а затем составляются отдельные диаграммы по каждому модулю. Таким образом, процесс будет представлен в нескольких диаграммах: общей, состоящей из блоков малых процессов — модулей, и подробных диаграммах по числу модулей. При использовании модульного подхода необходимо обращать внимание на то, чтобы никакие этапы не были пропущены, т.е. были учтены в том или другом блоке. Следует внимательно проверять соблюдение этого требования, особенно при внесении корректив и доработке диаграмм, поскольку есть вероятность, что какой-то из этапов был пропущен и, следовательно, не будут учтены связанные с ним опасности.
На рис. 7.4 и 7.5 представлены примеры диаграмм технологического процесса производства мороженого в виде блок-схем с использованием модульного подхода.
Рис. 7.5. М2: Неосновные компоненты — приемка и хранение
Какой бы стиль представления диаграммы ни был выбран, разработчики должны следить за тем, чтобы все этапы процесса были расположены в правильном порядке.
Ниже приведен перечень самых распространенных и наиболее общих стадий:
- • получение сырья и ингредиентов;
- • перевозка;
- • приемка сырья и ингредиентов;
- • хранение сырья и ингредиентов;
- • стадии технологического процесса;
- • компоновка и дальнейшая обработка;
- • операции транспортирования (внутри и вне предприятия);
- • хранение;
- • распространение и реализация.
