Токарная обработка металла это

Полимерная покраска металла

Какие виды красок для полимерной покраски металла существуют? Какая технология полимерной покраски металла существует? Как произвести полимерную покраску металла своими руками?

УФ-печать на металле

Что такое УФ-печать на металле? В чем преимущества УФ-печати на металле? Какова технология УФ-печати на металле? В каких сферах применяется УФ-печать на металле? Как выполняется УФ-печать на композитных материалах? От чего зависит стоимость УФ-печати на металле?

Токарная обработка металла незаменима в том случае, если из обычной заготовки надо сделать деталь с заданными параметрами. Для осуществления токарной обработки металла потребуется токарный станок, также необходимы различные инструменты (резцы), позволяющие придавать заготовке любые формы (цилиндрические, конические, сферические), металлы при этом могут быть также самыми разными (титан, бронза, нержавейка, чугун, медь и т. д.).

Технология токарной обработки металлов

Токарная обработка металла осуществляется на специальных станках с применением различного режущего инструмента (резцов, сверл, разверток и др.), необходимого для того, чтобы придавать заготовке определенный вид. Металл по данной технологии обрабатывается благодаря сочетанию главного движения (вращения закрепленной в патроне/планшайбе заготовки) и движения подачи (совершается резцом до тех пор, пока заготовка не достигнет заданного размера, формы и качества поверхности).

Благодаря различным вариантам совместного использования этих движений, токарной обработке можно подвергать изделия из металла различной формы, кроме того, токарные станки необходимы для:

  • нарезки резьбы;
  • сверления отверстий, а также их растачивания, обработки разверткой и зенкером;
  • резки деталей;
  • вытачивания на изделиях канавок различных форм.

Таким образом, на токарных станках можно осуществлять обработку нижеперечисленных деталей из металла:

  • гаек;
  • валов необходимых конфигураций;
  • втулок;
  • шкивов;
  • колец;
  • муфт;
  • зубчатых колес.

В результате токарной обработки металла можно получить деталь, удовлетворяющую всем требованиям к качеству, а именно токарная обработка металла подразумевает выполнение изделия с соответствующими требованиям размерами, формами, степени гладкости поверхностей и точности их расположения.

При токарной обработке металла проверку качества осуществляют предельными калибрами (на крупносерийном производстве), а также штангенциркулями, микрометрами, нутрометрами и т. д. (на единичных и мелкосерийных производствах).

Теперь опишем кратко технологию токарной обработки металла. При врезании в деталь кромки резца, этой кромкой отмечают зажим изделия, подготовленного для обработки. Резец снимает лишний слой металла, превращая его в стружку, которая бывает:

  • слитой – образуется в результате токарной обработки олова, меди, пластмассы, мягкой стали на высокой скорости;
  • элементной – образуется в результате токарной обработки твердого металла (к примеру, это может быть титан) на низкой скорости;
  • надломом – образуется в результате токарной обработки малопластичных заготовок;
  • ступенчатой – получается в результате токарной обработки металлов средней твердости на средней скорости.

Для того чтобы при токарной обработке металла достичь наибольшей производительности, важно безошибочно рассчитать режим. Расчет можно сделать, воспользовавшись таблицей, содержащей в себе справочные и нормативные сведения.

В таблице представлены различные режимы резания в соответствии с видом материала, подвергаемого токарной обработке, будь то медь, чугун, титан, нержавеющая сталь и т. д. Также в ней есть информация о характеристиках материала (физических). При правильном расчете режима обработки можно быть уверенными в том, что готовое изделие удовлетворит всем предъявленным требованиям к его качеству.

В первую очередь надо определиться с глубиной резания, затем – с подачей и скоростью. Последовательность расчета нарушать нельзя, ведь в основном от скорости зависит устойчивость и длительность эксплуатации режущего инструмента.

Внимание! Для абсолютно точного расчета режима токарной обработки металла нужно учитывать геометрическую форму резца, а также материал, из которого сделаны инструмент и заготовка.

Теперь нужно определиться с величиной шероховатости заготовки, на основе которой подбирают наиболее подходящий способ обточки изделия.

Глубину рассчитывают по показателю припуска на обточку поверхностей. Подачу выбирают в соответствии с необходимой чистотой обточки.

При черновой токарной обработке металла устанавливают наибольшие значения, а для чистовой – наименьшие. Скорость высчитывают по формулам, учитывая уже полученные при расчетах цифры.

Токарная обработка металла имеет ряд достоинств:

  • можно производить самые сложные по форме изделия: сферические, цилиндрические и др.;
  • обработке на токарном станке поддаются любые металлы и сплавы: бронза, нержавеющая сталь, чугун, титан, медь;
  • токарная обработка металла производится на высокой скорости, выдает отличные по качеству и точности обработки детали;
  • поскольку металлическую стружку, переплавляя, можно использовать вторично, отходов практически не остается.

Токарная обработка металла – используемые резцы

Важным условием качественной токарной обработки металла является точный расчет глубины и скорости резания, величины продольной подачи. Токарную обработку металла следует осуществлять с учетом нижеперечисленных требований:

  • скорость вращения заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе, должна быть высокой;
  • инструмент должен быть прочно закреплен и в достаточной степени воздействовать на заготовку;
  • инструмент за проход должен убирать максимально возможный слой металла;
  • все элементы станка должны быть предельно устойчивыми и поддерживаться в рабочем состоянии.

Скорость резки зависит от материала заготовки, а также от того, какой тип резца вы используете и какого качества. После этого определяется частота вращения шпинделя станка, имеющего токарный патрон или планшайбу.

Используя разные резцы, выполняют черновую или чистовую токарную обработку металла, инструмент должен быть подобран в соответствии с характером выполняемых работ. Регулируя геометрические параметры резца, изменяют толщину удаляемого слоя металла. Резцы подразделяют на правые (направлены от задней бабки к передней) и левые (двигаются в обратном направлении).

По форме и расположению лезвия резцы могут быть:

  • с оттянутой рабочей частью (по ширине она меньше ширины крепежной);
  • прямыми;
  • отогнутыми.

По предназначению резцы бывают:

  • подрезными (для обрабатывания поверхностей, расположенных перпендикулярно оси вращения);
  • проходными (для обрабатывания плоских торцовых поверхностей);
  • канавочными (с их помощью формируют канавки);
  • фасонными (получают детали с указанным профилем);
  • расточными (для растачивания отверстий в заготовке);
  • резьбовыми (для того, чтобы делать резьбу любого вида);
  • отрезными (для отрезания необходимых по длине деталей).
Читайте также:  Ролик для блока своими руками

Качество токарной обработки металла зависит от верного выбора необходимого инструмента и его геометрических параметров. По этой причине студентам, изучающим токарное дело, подробно рассказывают именно о геометрии режущего инструмента.

Наиважнейшие геометрические параметры резца – это углы между его режущими кромками и

направлением подачи (их также называют углы в плане).

Выделяют следующие углы в плане:

  • главный – φ. Это угол, который составляет главная режущая кромка и направление подачи;
  • вспомогательный – φ1. Угол, который составляет вспомогательная режущая кромка и направление подачи;
  • угол при вершине резца – ε.

Величина ε зависит от того, насколько хорошо заточен инструмент, на ф1 оказывает влияние и его установка. При увеличении ф уменьшается ε, становится меньше и рабочая часть режущей кромки, которая участвует в обработке, следовательно, инструмент становится не таким стойким. Чем меньше главный угол, тем больше часть режущей кромки, которая принимает участие в обработке и отводе тепла. Этот инструмент более стойкий.

Если у Вас возникли вопросы по поводу разработки и производства:

➜ корпусов для РЭА;

➜ корпусов для светодиодных табло и мониторов ;

➜ экранирующих конструктивов для электронных устройств.

Позвоните по телефону:
+7(495) 642-51-25
или оставьте заявку.
Мы ответим на все Ваши вопросы!
Это абсолютно бесплатно!

При токарной обработке не очень жестких заготовок небольших диаметров оптимальное значение главного угла должно быть равно 60–90°. Если диаметр заготовки намного больше, то значение главного угла должно быть равным 30–45°. От ф1 зависит, насколько прочной будет вершина резца, поэтому его выставляют обычно в пределах 10–30°.

Будущих токарей обучают также правилам выбора типа резца в соответствии с особенностями обрабатываемых поверхностей. Назовем некоторые из них:

  1. При обработке наружной стороны детали надо брать обычные прямые и отогнутые резцы.
  2. При обрабатывании торцевых и цилиндрических поверхностей подойдет упорный проходной инструмент.
  3. Для того чтобы проточить канавки и обрезать заготовку необходимо взять отрезной резец.
  4. Если надо отделать отверстия, сделанные ранее, необходимо взять расточные резцы.

Резцы для токарной обработки фасонных поверхностей с длиной образующей линии до 40 мм делят на следующие типы:

  • в зависимости от конструктивных особенностей они бывают стержневыми, круглыми и призматическими;
  • в зависимости от направления токарной обработки детали бывают радиальными и тангенциальными.

Токарная обработка металла – виды оборудования

Для токарной обработки металла из-за своей многофункциональности наиболее популярен токарно-винторезный станок. Его можно встретить как на больших, так и малых предприятиях.

Конструкция этого универсального станка следующая:

  • передняя бабка (в ней есть коробка скоростей, шпиндель с токарным патроном/планшайбой) и задняя бабка (в ней находятся продольные салазки и пиноль);
  • суппорт с верхними и нижними салазками, поворотной плитой и резцедержателем;
  • станина, установленная на двух тумбах с электродвигателями;
  • механизм, с помощью которого изменяют движение подачи (коробка подач).

Чем выше скорость станка, тем выше его производительность, – это главное, что должно учитываться, когда стоите перед выбором токарного станка.

Наиболее популярными становятся токарные станки с ЧПУ. Их отличие от обычных – в конструкцию включен блок управления.

Станки с ЧПУ имеют следующие преимущества по сравнению с обычными:

  • более стойкие к вибрациям;
  • есть программы предварительного нагрева узлов, которые снижают деформацию изделий при их неравномерном охлаждении и нагревании;
  • в передаточных устройствах нет станочных приводов-зазоров;
  • обработка металла происходит на высокой скорости;
  • возможность обработки самых разных металлов, таких как чугун, медь, титан, нержавеющая сталь и т. д.;
  • обработка изделий любой конфигурации: сферической, цилиндрической и т. д.

Станки с ЧПУ имеют износостойкие направляющие с малыми значениями силы трения, благодаря чему обеспечивается высокая точность и скорость токарной обработки металла. Направляющие в них могут иметь вертикальное и горизонтальное расположение.

Для получения наилучших результатов при токарной обработке металла на станке с ЧПУ нужно тщательно подготовить весь процесс и правильно составить программу управления.

Важно безошибочно связать систему координат механизма с ЧПУ, положение заготовки и исходной точки передвижения резца.

Основа программирования токарного станка с ЧПУ – ход резца относительно системы координат двигателя, находящегося в состоянии покоя.

Токарная обработка изделий из металла на станках с ЧПУ осуществляется таким образом:

  1. Процесс делят на три этапа: черновой, чистовой и дополнительной отделочной обработки. Желательно совместить последние два этапа, от этого производительность повысится, а трудоемкость снизится.
  2. Обработка совершается согласно конструкторских и технологических правил, что уменьшает погрешности при креплении и размещении деталей.
  3. Полная обработка изделия с использованием минимального количества установок.
  4. Рациональная работа на станке при обрабатывании деталей.

Особое внимание при токарной обработке металла на станке с ЧПУ нужно уделять отдельной операции, во время которой изготавливается одна деталь на одном станке. Техпроцесс включает определенное количество переходов, разделяющихся на самостоятельные проходы.

Для того чтобы безошибочно запрограммировать станок с ЧПУ, важно четко определить последовательность обработки. Для этого необходимо ввести в программу общее число установок, переходов и проходов, а также задать тип обработки.

Для токарной обработки металла также применяются станки: токарно-револьверные (на них обрабатываются сложные изделия), токарно-винторезные, токарно-карусельные (обрабатываются крупные заготовки), лоботокарные, токарно-фрезерные, многорезцовые полуавтоматические.

Резцы токарно-револьверного станка крепятся в барабане. В этих станках используются приводные блоки, увеличивающие функциональность оборудования (появляется возможность сверления отверстий, нарезания резьбы, фрезеровки). Такого типа станки нашли применение на крупных предприятиях.

На токарном обрабатывающем центре делают токарно-фрезерную обработку металла в полуавтоматическом режиме. Такую обработку используют при работе с титаном, алюминием и другими сложными для резания материалами.

При помощи токарной обработки металла можно осуществлять резку таких металлов, как алюминий, титан, медь, олово и пр. Заметим, что сделать это в домашних условиях невозможно, так как необходимо наличие специального оборудования. Наша компания ООО «Треком» имеет большой опыт в выполнении заказов, связанных с токарной обработкой металла в соответствии с требованиями заказчиков.

Читайте также:  Самоходная тачка своими руками

Со своей стороны ООО «Треком» всегда предлагает:

  • Отработанные технические процессы.

Опытные специалисты используют только высокопрофессиональное оборудование, которое отвечает всем современным техническим стандартам. Применение программных средств способствует не только точности, но и оперативности исполнения заказов наших клиентов.

Помимо непосредственного выполнения заказа, наши специалисты берутся за любые сопроводительные работы: гравировку, дополнительные покрытия, упаковку и доставку готовых изделий в зависимости от желания заказчика.

Производство осуществляется собственными силами без привлечения сторонних исполнителей. Это позволяет держать под контролем весь процесс изготовления изделий. Кроме того, такой подход исключает какие-либо перебои поставок и позволяет добиться максимальной оперативности работы.

Предусмотрен индивидуальный подход к сотрудничеству с постоянными заказчиками. Например, возможно постепенное изготовление большой партии с необходимостью оплаты только того количества изделий, которое требуется заказчику на конкретный период.

Вы можете позвонить нам по телефону: +7(495) 642-51-25
или

Токарная обработка — это механическая обработка резанием наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Точение — одна из самых древних технических операций, которая была механизирована с помощью примитивного токарного станка.

Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента — движением подачи. Различают также вспомогательные движения, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания, но обеспечивают транспортирование и закрепление заготовки на станке, его включение и изменение частоты вращения заготовки или скорости поступательного движения инструмента и др.

Точение [ править | править код ]

Точение, наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках.

  • Обтачивание — обработка наружных поверхностей.
  • Растачивание — обработка внутренних поверхностей.
  • Подрезание — обработка плоских торцевых поверхностей.
  • Резка — разделение заготовки на части или отделение готовой детали от заготовки.

Токарная обработка деталей представляет собой резание и точение металлических, деревянных и других заготовок при вращении. Токарные станки предназначены для черновой и чистовой обработки различных типов поверхности, сверления, развертывания и зенкерования отверстий. Деталь вращается от шпинделя, резец перемещается вдоль поверхности с помощью салазок суппорта ходового винта.

Типы станков для токарных работ

Станочный парк насчитывает несколько видов станков, львиная доля из них принадлежит токарным станкам. В зависимости от назначения, конструкции сборки, направленности работ и других признаков металлорежущие агрегаты делятся на основные группы, в которые входят отдельные подвиды:

  • сверлильные и расточные станки;
  • токарные агрегаты;
  • фрезерные станки;
  • зубообрабатывающие приспособления;
  • комбинированные типы;
  • токарно-винторезные агрегаты;
  • токарно-фрезерные центры;
  • шлифовальное, полировальное, заточное оборудование.

В зависимости от конструктивных особенностей станки делят на разновидности:

  • полуавтоматы и автоматы шпиндельного типа;
  • автоматы и полуавтоматы с несколькими шпинделями;
  • отрезные и сверлильные станки;
  • револьверные агрегаты;
  • карусельное оборудование;
  • станки с возможностью замены резцов и одновременной установки нескольких одновременно;
  • специализированные станки;
  • другие разновидности.

Специализация служит предпосылкой для деления оборудования в зависимости от числа одновременных работ по изготовлению изделий на токарном станке:

  • универсальные станки являются наиболее многочисленными, с их помощью делают все виды токарных обработок и технологических операций;
  • на специализированном оборудовании точат заготовки только в выбранном диапазоне технологических операций, на однотипных деталях обрабатывают одинаковые поверхности, агрегаты оснащены стандартными приспособлениями, используются при производстве крупных серий;
  • специальные станки служат для одной или нескольких операций в нуждах производства, такие агрегаты не перестраиваются, инструмент не меняется.

Токарно-винторезный инструмент

Предназначается для разнообразной токарной обработки заготовок из черных и цветных металлов. На оборудовании токарь точит конусы, нарезает резьбу всех видов (дюймовая, модульная, метрическая, питчевая). Станки относятся к универсальным, применяются для нужд мелкосерийного и единичного производства, конструкция почти всегда однотипная, в ней выделяются такие узлы:

  • станина, на которой крепятся основные механизмы;
  • передняя бабка для крепления коробки скоростей, шпинделя и других деталей;
  • коробка подач для передачи движения к суппорту от шпинделя (для обработки поверхностей с помощью ходового вала или ходового винта для формирования резьбы);
  • задняя бабка нужна для фиксации положения второго конца заготовки при обработке, используется для крепления в ней разверток, зенкеров, сверл;
  • фартук для преобразования вращательного момента в поступательное движение суппорта с режущим инструментом;
  • суппорт предназначается для крепления инструмента и его передвижения вдоль заготовки.

Фрезерно-токарный станок

Совмещает функции фрезерного и токарного агрегата. На револьверном оборудовании также можно сверлить и фрезеровать, но его возможность ограничена движением револьвера. Чтобы решить проблему в токарно-фрезеровочных станках токарный резец крепится непосредственно во фрезерную голову, что дает возможность дополнительно точить детали. Для резцов с квадратным хвостовиком существуют переходные оправки.

Один шпиндель применяется для статического инструмента или вращающегося движения. Смена резца делается автоматически, используется инструмент с пластинами из твердых металлических сплавов, которые можно менять, или цельные. Резцы с напайками практически не применяются. На оборудование такого типа обрабатываются сложные заготовки, которые периодически требуют точения или фрезеровки.

Функциональные разновидности резцов

На токарных станках точат цилиндры, режут погонный профиль, протачивают канавки, сверлят или рассверливают отверстия до большего диаметра, развертывают и зенкеруют их, растачивают внутри детали канавки. Агрегаты предназначены для фасонной профильной обработки, центровки, нарезания резьбы с помощью плашек, метчиков, резцов, на них обрабатывают конусные поверхности.

Основными режущими инструментами являются резцы, с помощью которых делают чистовую или черновую обработку. Режущая кромка выполнена так, что обработка делается на большой или малой площади слоя. Резцы делятся в зависимости от расположения режущего лезвия и его формы:

Прямые отогнутые и проходные типы применяются для точения наружной поверхности. Они делают проход при продольном передвижении заготовки и подрезают при поперечной подаче. Для одновременной обработки боковой и торцевой площади ставят проходные упорные резцы, работающие при продольном движении заготовки.

Читайте также:  Бронза брх1 свойства применение

Резцы подрезного типа предназначены для обработки торцов деталей, они работают при поперечной подаче к центру или от центра заготовки. Расточные резцы используют для увеличения размера уже имеющихся в детали отверстий, они бывают двух видов:

  • упорные — служат для растачивания размера глухого отверстия, угол при этом в плане оставляет 90˚;
  • проходные — применяют для увеличения диаметра сквозного отверстия, угол составляет 44−63˚.

Отрезные применяются для продольных или поперечных резов заготовки в размер и проточки канавок снаружи детали. Работают при поперечном движении обрабатываемого элемента, при этом главная кромка направлена под прямым углом, а второстепенная расположена под углом 1−3˚.

С помощью фасонных резцов точат фигурные площади деталей с протяженностью линии до 30−45 мм, их режущая кромка соответствует поверхности заготовки. Такие резцы выпускают стержневого, круглого или призматического типа. Их называют радиальными или тангенциальными в зависимости от того, по какой траектории они движутся.

Для обработки фигурных площадей используются стержневые резцы, работа выполняется на винторезно-токарных станках, инструмент крепится в специальных держателях. Резьбовые резцы служат для нарезки внутренней и наружной резьбы. Заготовки для обработки могут иметь треугольную, трапециевидную, прямоугольную форму. Режущая кромка инструмента соответствует профилю резьбы и размеру поперечного сечения.

Типы инструментов

Направление передвижения режущего инструмента делит резцы на правые и левые. Первый вид характеризуется расположением главной режущей кромки по правую руку (при наложении его сверху на резец). На левом инструменте режущая плоскость расположена по левую руку, а при работе резец передвигается слева направо.

Держаки для режущих частей выполняют из конструкционных сталей квадратного, круглого или прямоугольного сечения. Рабочую часть крепят к держаку напайками или механическим методом. Механическое крепление считается более надежным, предупреждает трещины, продлевает рабочий срок резца.

Виды резцов в зависимости от метода изготовления и целостности:

  • произведенные из цельной заготовки;
  • резцы, в которых части соединены неразъемным способом;
  • инструмент с напаянными патронами;
  • с механическим креплением рабочей части.

Виды углов у резцов

Резцы на токарном станке бывают фасонные, отрезные, расточные, проходные, подрезные, резьбовые и канавочные. Это подразделение возникло по направлению работы. Геометрические показатели резца, в частности углы при вершинах, обеспечивают точность точения, фрезерования или резьбы. Углом в плане называется угол между направлением подачи и режущими кромками:

  • основной угол в плане определяется установкой инструмента в станке и точностью заточки;
  • дополнительный угол определяется теми же факторами;
  • вершинный угол определяется качеством заточки инструмента.

Хитрость заключается в том что уменьшение главного угла ведет к переносу нагрузки на большую часть кромки. От этого резец изнашивается скорее, так как снижается скорость сбрасывания тепла. Увеличение главного угла уменьшает рабочую поверхность кромки и снижает инструментальную стойкость. Такой резец с большим углом используется при точении гибкой и длинной заготовки, что уменьшает отжимание.

Вспомогательный угол определяется между линией передвижения по технологии и режущим лезвием. Его уменьшение грозит врезанием кромки в обработанную поверхность и порчей результатов работы. Стандартный дополнительный угол равен 10−30˚, увеличение угла ослабляет рабочую кромку на вершине инструмента.

Другие резцы

Бывают режущие многогранные инструменты, которые выпускают с увеличенным числом кромок (до 6 штук). Значение имеет передний угол пластины. Чтобы достичь его положительного значения, вдоль ребер делают лунки и фаски методом прессования и спекания.

Самоцентрирующиеся кулачковые патроны применяются для расширения количества функций металлообрабатывающего оборудования и перевода станка в группу многофункциональных агрегатов. К самоцентрирующимся приспособлениям кулачкового типа относят люнеты, центры, сверлильные патроны, втулки, хомуты. Распространенной моделью является самоцентрирующийся кулачок, в котором элементы одновременно передвигаются в три стороны. Такие патроны закрепляют в радиальном направлении по оси шпинделя.

Варианты использования самоцентрирующихся инструментов:

  • несимметричные детали, которые трудно закрепить в самоцентрирующемся патроне устанавливают при помощи специальной планшайбы с кулачками раздельного зажима. Такие элементы не могут заработать одновременно, они постепенно удерживают заготовку;
  • поводковые патроны используют для зажима заготовки в центрах при точении;
  • неподвижные и подвижные патроны помогают удерживать длинные и тонкие детали в рабочем положении при обработке;
  • чтобы обрабатывать конусы используют корпусную (копирную) линейку для точения широким резцом с поворотом салазок, перемены расположения корпуса поперек задней бабки.

Точность при точении

Станки делят на классы в зависимости от точности обработки деталей. Н-класс включает станки с нормальной точностью, к ним относят много агрегатов — например, 1К62, 16К20. П-класс содержит категории станков с повышенной точностью обработки, они выпускаются на основе агрегатов предыдущей категории, но отвечают повышенным требованиям к последующей сборке деталей в общую конструкцию (станки 16К20П, 1И611П).

Оборудование В-класса работает с высокой точностью, точение в таких параметрах возможно из-за конструктивного переоборудования некоторых узлов и в целом всего станка, например, 1В616. А-класс содержит станки с точением по требованиям высокой точности — после требований предыдущей категории.

Особо точные работы для специальных нужд делают на станках мастер-группы, позволяющих производить эксклюзивные части конструкций, к которым предъявляются повышенные требования при эксплуатации.

Буквенное обозначение станков

Станку при выпуске присваивается буквенная аббревиатура, сущность которой в том, что каждая литера несет определенную информацию. При расшифровке принадлежности станка и его типа буквы и цифры обозначают следующее:

  • начальная цифра свидетельствует о принадлежности агрегата к различным группам;
  • второе число говорит о принадлежности к типу станка;
  • на соответствие станка определенным техническим параметрам и характеристикам указывают следующие цифры;
  • после первого числа стоящая литера указывает на завод-изготовитель;
  • о точности обработки деталей на этом оборудовании свидетельствует литера в конце буквенно-числового кода.

Для работы с деталью на токарном станке требуется вращение заготовки и подача инструмента. Вращательное движение определяет скорость точения, этот показатель сообщается закрепленной детали. Подача рабочего резца к обрабатываемой поверхности может быть прямолинейной или по криволинейной траектории.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector