Ответ или решение 1
Пример поточного предприятия- производство мобильных телефонов на заводе. Большие объемы выпуска позволяют на эффекте от масштаба минимизировать затраты на производство каждой единицы продукции, что отражается на ее себестоимости.
2. Оплата пользования служебными телефонами-постоянные затраты, т.к. оплата по счетам будет происходить каждый месяц. Это же применимо к аренде складских помещений.
Сдельная оплата труда работникам-величина переменная. Т.к. работникам платят по окончанию работ.
Оплата доставки сырья и материалов также величина переменная, т.к. она зависит от количества выпускаемой продукции.
Поточная организация производства – это такая форма организации производства, при которой операции выполняются в определенной, заранее установленной последовательности; имеют равновеликие задания по выпуску предметов труда за тот же период и выполняются одновременно. На предприятии применяется поток со свободным темпом – агрегатно-групповой. Эта система организации потоков характеризуется повышенной сменяемостью ассортимента применением агрегированного оборудования. Изменение моделей в агрегатно-групповом потоке не приводит перестройки рабочих мест, а ограничивается изменением приспособлений, перемещением одного или нескольких исполнителей с одного рабочего места на другое.
Поточное производство – это наиболее эффективная форма организации производства по массовому выпуску продукции обеспечивает высокий рост производительности труда, непрерывность производственного процесса и высокий уровень качества.
Особенность организации поточного производства на современном этапе является управление большими коллективами людей и динамика развития отраслей промышленного производства, то есть быстрая замещаемость видов продукции.
Поточное производство заключается в объединении машин делают аналогичный вид или тип продукции. Различаются два варианта: группа машин и производственные линии.
Если говорить о группе машин, то речь идет об оборудовании, размещенное в зависимости от последовательности операций.
Когда речь идет о производственной линии, то оборудование размещают по прямой линии; цеха – на параллельные линии, специализирующихся на определенном товаре (или типах товаров).
При организации поточного производства необходимо учитывать длительность заказа, объем выпуска, определить категорию качества и технический уровень производственных звеньев. При поточном производстве чаще используют поточные линии.
Поточная линия – это группа рабочих мест, расположенных в строгой последовательности операций технологического цикла, за которыми закреплены определенные операции. Несколько поточных линий составляют цех.
Основные характеристики поточной линии:
1. Закрепление за каждым рабочим местом только одной операции по изготовлению деталей или сбора продукции.
2. Расположение рабочих мест по ходу линии.
3. После окончания операции на следующее рабочее место детали передают по одной.
4. Синхронизация продолжение каждой операции технологического процесса на поточной линии. То есть операции должны быть кратны такту линии.
5. Механизация передачи деталей и изделий с одного рабочего места на другое.
6. Замкнутый характер производства, который включает все работы по изготовлению деталей и изделий.
Поточные линии могут отличаться друг от друга по следующим характеристикам:
– Номенклатура изделий, изготавливаемых;
– Уровень безупинности процесса;
– Уровень механизации и автоматизации;
– Условия наладки оборудования и др.
При организации поточных линий рассчитываются:
– Число рабочих мест и рабочих на поточной линии;
– Скорость движения и длина рабочей ленты конвейера;
Основными направлениями улучшения работы поточных линий могут быть:
– Снижение простоев оборудования;
– Своевременное подачи сырья и материалов;
– Рационализация рабочих мест потока;
– Улучшение условий труда на рабочих местах;
– Синхронизация работы потока;
– Введение многостаночного обслуживания и совмещения профессий.
При организации производственных участков в условиях потока большое значение имеет правильный выбор транспортных средств – наиболее эффективными транспортными средствами являются конвейеры.
Существуют три вида конвейеров: непрерывный, пульсирующий и распределительный. Пульсирующий конвейер характеризуется тем, что изделие снимается с линии и обрабатывается на рабочем месте, затем изделие возвращается на линию, осуществляет его транспортировку на другое рабочее место. Условием работы этой линии является равенство такта сумме времени обработки детали и времени транспортировки.
Для организации поточного производства во времени применяется три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный и смешанный.
Последовательный вид движения предметов труда имеет максимальное время составления и, как следствие, высокую себестоимость.
Параллельный вид движений предметов труда имеет минимальное время сборки всех видов движения предметов труда, но требует обязательной кратности времени обработки изделия на всех операциях, а лучше – равенства. Себестоимость минимальна.
Смешанный вид движения предметов труда имеет среднее время сборки изделия по сравнению с параллельным и последовательным видами и среднее значение себестоимости. При этом виде детали могут передаваться как поштучно, так и сериями или партиями, исключает недостатки по продолжительности сборки и перезагрузке или Недозагрузка рабочих мест, что характерно для первых двух видов. Более подробно этот вопрос рассмотрен в п. 8 настоящего раздела.
Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:
а) объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
б) конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали подвергаются транспортировке, изделие можно разделять на конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока по составлению;
в) затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величины; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов возможна полная загрузка оборудования.
Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ, связанных с аппаратурно-механическим оборудованием производства и согласования всех его элементов.
Исходным моментом за проектирование объема выпуска продукции является такт потока.
Такт – это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Такт может быть средним и рабочим.
Средний такт потока – это календарный период времени между двумя последовательными выпусками или запусками продукции на поточной линии.
Средний такт определяется по формуле
где Фд – действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин;
N3 – программа запуска за тот же период времени, шт.
где N- программа выпуска, шт .;
(100 – δ) – процент отсева на контрольные испытания и брак.
Продолжительность расчетного периода [действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов] рассчитывается по следующей формуле:
где К – количество рабочих дней в месяц, дн .;
С – количество смен в сутки, шт .;
Т – продолжительность смены, ч .;
а – доля времени на регламентированные простой, перерыва, подготовку к работе и уборка рабочего места и др.
Рабочий такт – это часть продолжительности операции на одном рабочем месте. Рабочий такт определяется по формуле:
где ti – продолжительность каждой операции;
ni- число рабочих мест на данной операции.
Такт поточной линии – это интервал времени, за который сходят с линии изделия, передвигаются друг за другом. Определяется из выражения
где Ф – суточный фонд времени;
П – технически неизбежные затраты времени, мин (15-20 мин в смену);
N- объем производства продукции за тот же период в натуральном измерении.
Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. По организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции. Расчетная формула такова:
Если предметы труда передаются не поштучно, а транспортными партиями (n), то они сходят с линии за интервал времени, называется ритмом линии:
Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из количества рабочих мест по операциям процесса:
где ti – норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятие детали, мин.
Принятое количество рабочих мест (Сри) определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.
Количество рабочих мест на поточной линии определяется по формуле
где m – количество операций на потоке.
Длина ленты конвейера определяется так:
где L – расстояние между рабочими местами.
Скорость конвейера определяем по выражению
Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности протекания производственного процесса в поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.
После того как достигнуто синхронизацию операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчает контроль за использованием оборудования и рабочих.
Одним из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий является организация межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства используются не только для перемещения изделий, но и для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.
Выбор транспортного средства зависит от габаритов, массы обрабатываемых деталей, типа и количества оборудования, такта, степени синхронизации операций.
Проектирование потока завершается разработкой рационального планирования линии. В процессе планирования необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии, обеспечить непрерывное транспортировки деталей к различным рабочих мест на линии; выделить площадки для накопления задела и подхода к нему; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.
Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовленных повторяющимися партиями. Суть метода заключается в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей с унифицированным технологическим процессом.
Характерными признаками организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разработанным графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.
Метод организации синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и создание непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в нужное время.
Поставленная цель реализуется посредством создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:
– Изготовление продукции мелкими партиями;
– Формирование серий деталей и применения групповой технологии с целью сокращения времени наладки оборудования;
– Преобразование складов материалов и полуфабрикатов на буфер-склады;
– Переход от цеховой структуры производства на предметно-специализированных подразделений;
– Передача функций управления непосредственно исполнителям.
Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, основанной на соблюдении следующих принципов: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.
Производство массовыми партиями составило и составляет на многочисленных предприятиях основной тип производства, оно является апогеем тейлористськои индустриальной культуры. В ситуации, когда основной формой конкурентной борьбы является ценовая, приоритет отдается экономике с массовым производством (крупными партиями), а также процесса стандартизации продукции (когда клиент ограничивается относительно небольшим выбором) и стандартизации операций, последствия от которой выступают в виде разделения задач и возможностей прибегнуть к квалифицированной рабочей силы, узко специализированной и незначительно связанной с самим процессом производства. Производство массовыми сериями означает производство максимально большими партиями, где изменение орудий труда сведено к минимуму, для того чтобы сократить до минимума затраты при выпуске большого количества продукции.
Многие иностранные конкурентов выступают за поточную систему производства с "выталкиванием" обрабатываемых изделий, предусматривает более тесную координацию работу производственных участков. В этом случае обрабатываемые изделия последовательно «вытягивают» из предыдущего участка по мере необходимости. Такие производственные системы обычно довольно просты по структуре. Передача информации от участка к участку в основном осуществляется с помощью бумажных карточек («канбан»), а не с помощью ЭВМ. Функционирование таких систем в значительной степени определяется взаимодействием соседних производственных участков.
Использование иностранными фирмами системы "поточного производства" является мощным рычагом поддержки американской экономики в лидирующей группе мировых экономически развитых стран.
1. Определить сущность производственного процесса.
2. Дать классификацию разновидностей производственных процессов.
3. Провести структурирование производственного процесса.
4. Охарактеризовать научные принципы организации производственного процесса.
5. Какие бывают формы организации производства? Их преимущества?
6. Как осуществляется комбинирование производства?
7. Перечислить основные методы организации производства.
8. Дать общую характеристику основных методов организации производства.
9. Какие типы производства вы знаете? Охарактеризуйте их технико-экономические особенности.
Сущность и характеристика поточного производства. Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных последовательно по ходу производственного процесса.
Производство, организованное по поточному методу, характеризуется рядом признаков: детальное расчленение процессов производства на составные части – операции и закрепление каждой операции за определенным рабочим местом; прямоточное с наименьшими разрывами расположение рабочих мест; поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое; синхронизация длительности операций; использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.
Первичным звеном поточного производства является поточная линия – группа рабочих мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.
Организация поточных линий предъявляет особые требования к планировке оборудования, транспортным средствам, применяемой таре. Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т- и П-образных, круговых поточных линий.
В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), склизы, желоба, промышленные роботы, универсальные манипуляторы и т. д.
Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом размеров транспортных партий деталей.
В машиностроительной промышленности поточные формы организации производственного процесса используются в производствах, выпускающих продукцию в массовых количествах: светотехническое оборудование, электрические машины малой мощности, низковольтное аппаратостроение, химические источники тока, конденсаторостроение и др. Вместе с тем поточные формы организации производственного процесса могут применяться и на предприятиях серийного и мелкосерийного производства.
Классификация основных видов и форм поточных линий. Все применяемые поточные линии можно классифицировать по ряду признаков.
В зависимости от количества типов одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на одно- и многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера, во втором – изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии обработки (сборки).
По степени механизации и автоматизации производственного процесса поточные линии можно разделить на три вида: немеханизированные, механизированные и автоматические.
По способу поддержания и характеру режима различают поточные линии с принудительным и регламентированным ритмом и поточные линии со свободным ритмом. На линиях с принудительным и регламентированным ритмом детали с операции на операцию передаются с помощью специального транспортного устройства с заранее заданной скоростью. Ритм линии поддерживается с помощью этих транспортных средств. На поточных линиях со свободным ритмом интервал времени между запуском двух изделий на линию поддерживается рабочими или мастерами.
По степени непрерывности процесса производства различают непрерывно-поточные и переменно-поточные линии. На непрерывно-поточных линиях операции равны или кратны ритму, т. е. синхронизированы во времени. Такие линии применяются главным образом в сборочных цехах. На переменно-поточных (прямоточных) линиях нормы времени по операциям не равны и не кратны ритму. Они чаще всего встречаются в обрабатывающих цехах, где из-за разности производительности и оснащения возможности синхронизации ограничены. Оборудование на таких линиях расставлено по ходу технологического процесса, но транспортные устройства не являются регуляторами темпа работы.
По характеру работы конвейера различают линии с непрерывным и пульсирующим движением предметов труда. В первом случае все технологические операции выполняются во время движения изделия. При этом рабочий перемещается вдоль линии. Во втором случае конвейер передвигает предмет труда от одного рабочего места к другому и останавливается на время выполнения операции.
Основы расчета и организация однопредметных поточных линий. При проектировании и организации поточных линий рассчитывается ряд показателей, которые определяют регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.
Страховой задел нейтрализует отрицательное влияние на ритмичность производства случайных перебоев в работе оборудования, несвоевременной подачи материалов, полуфабрикатов и др. Этот вид задела создается перед наиболее ответственными и трудоемкими операциями. Его величина определяется по опытным данным, полученным на основе специальных исследований.
Рассмотренные показатели работы поточной линии являются общими для всех форм поточного производства. Вместе с тем для каждой отдельно взятой классификационной группы поточной линии существуют свои специфические расчеты.
Непрерывно-поточные линии – это наиболее современная форма поточного производства, отличительной особенностью которого является полная согласованность длительностей всех операций, закрепленных за поточной линией, с ее тактом. Продолжительность такта непрерывно-поточной линии зависит от времени выполнения операции, характера движения и назначения транспортного средства.
Особенности организации многопредметных поточных линий. На многопредметных поточных линиях изготавливаются изделия различных наименований последовательно чередующимися партиями. Основными условиями организации таких линий являются технологическое единство изделий и гибкая конструкция оборудования линий, допускающая возможность быстрой его переналадки на выпуск новых изделий.
Различают групповые и переменно-поточные многопредметные линии. Расчет групповых поточных линий аналогичен расчету однопредметных непрерывно-поточных линий.
Величина частных тактов изделий, закрепленных за линией, может быть определена разными способами в зависимости от степени различия в трудоемкости изготовления, возможности работы линии с разными тактами, вида программы выпуска изделий.
Смена объектов производства на линии может быть осуществлена двумя путями: а) при переходе на выпуск нового изделия прекращается запуск предыдущего изделия, выпуск же последующего продолжается до полного расходования заделов; б) линия полностью останавливается на переналадку, а заделы по предыдущему изделию сохраняются до его очередного запуска на линию.
Выбор варианта смены объектов производства на линии зависит от технологических особенностей изготовления изделий, наличия площадей для хранения задела и др.
Эффективность и перспективы развития поточного производства. В поточном производстве в полной мере находят воплощение прогрессивные принципы организации производства. Являясь передовым методом организации производства, поток дает существенные экономические преимущества.
При поточной организации лучше используются производственные площади, так как оборудование размещается более компактно, сокращаются площади для хранения межоперационных заделов, уменьшается число межцеховых и цеховых кладовых.
Внедрение потока ведет к сокращению длительности производственного цикла, что обусловлено использованием параллельного движения предметов труда между рабочими местами. Уменьшается время пролеживания предметов труда в ожидании полной обработки партии на предшествующих операциях и освобождения рабочих мест. Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению размеров незавершенного производства.
Введение поточных методов работы позволяет снизить трудоемкость продукции благодаря широкой механизации и автоматизации вспомогательных операций, лучшему оснащению труда рабочих и приобретению ими устойчивых навыков выполнения трудовых приемов. На поточной линии резко сокращаются непроизводительные затраты и потери рабочего времени. В условиях поточного производства создаются предпосылки для обеспечения высокого качества продукции. Постоянство технологического процесса, территориальная стабильность всех операций, высокая степень овладения профессией рабочими позволяют получать изделия с устойчивыми показателями качества.
Важным преимуществом поточного производства является обеспечение ритмичности работы, что, в свою очередь, обусловливает выполнение планов производства и поставок продукции.
Вместе с тем, поточному производству свойственны и некоторые недостатки: монотонность труда, узкая специализация работников, жесткая регламентация их деятельности. Эти особенности организации труда в условиях потока отрицательно сказываются на уровне производительности труда рабочих, обусловливают большую текучесть кадров, снижают заинтересованность рабочих в труде.
Дальнейшее развитие поточного производства должно быть сориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность потока в современных условиях.
Организация переменного темпа работы. Исследования в области физиологии ритма работающих, выполненные отечественными учеными, показывают, что существуют периоды, когда в начале смены или после перерыва организм человека приспосабливается, «настраивается» на выполнение трудовых операций, а также моменты, когда начинает сказываться усталость и темп работы вынужденно замедляется. Изменение темпа работы с учетом указанных обстоятельств может обеспечить высокую эффективность труда. Одним из возможных путей решения этой задачи является создание конвейеров с пульсирующим движением предметов труда. Впервые такой конвейер был разработан и внедрен на Рижском электромеханическом заводе. Скорость этого конвейера переменная: в начале смены ритм пульсации несколько меньше планового, а затем в течение 30-40 мин он плавно доводится до наивысшего. Так же варьируется темп работы и в другие периоды рабочего дня. К периодам нарастания утомляемости приурочены перерывы, при этом обычный отдых чередуется с активной физической нагрузкой. В результате на поточной линии возросла производительность труда, снизился брак.
Организация смены видов деятельности рабочих. Чередование видов труда как одна из форм отдыха базируется на принципе активации отдельных мышечных групп. Оно может иметь место в течение рабочей смены, дня или недели. Чередование видов труда осуществляется в виде смены производственных операций. Одной из форм реализации чередования является освоение рабочими смежных профессий. В ряде случаев за рабочим не закрепляется определенное оборудование, и ему предоставляется возможность научиться всем видам работ, выполняемым в бригаде. Чередование видов труда положительно сказывается на работоспособности исполнителей, ведет к повышению производительности труда.
Введение рациональных режимов труда и отдыха. Режим труда и отдыха на поточных линиях должен предусматривать обеденный перерыв в середине рабочего дня и довольно значительное число (четыре-шесть) непродолжительных регламентированных перерывов для личных надобностей, самомассажа, пассивного отдыха; для организации перемены операций, для выполнения производственной гимнастики и т. д.
Рационализация содержания трудовых операций. Результаты психофизиологических исследований подтверждают необходимость формирования такой структуры операций, при которой чередовались бы нагрузки на различные органы чувств и части тела работающих. При этом целесообразно идти по линии укрупнения операции. Выполнение укрупненной операции ведет к стабильности кинематических характеристик рабочих движений, повышению работоспособности исполнителей. По заключению специалистов, различных элементов операций должно быть не менее пяти.
Структурирование труда означает такую взаимосвязь организации труда, рабочих операций, условий труда, при которой содержание выполняемых работ согласуется со способностями и желаниями отдельного работника. Структурирование труда предполагает переход от конвейерного производства к смешанным гибким структурам на основе комбинации работ на конвейере и отдельном рабочем месте, организации автономных рабочих групп, объединения конвейерного и автоматизированного труда. Наибольший эффект достигается при организации мини-потоков – работе малыми группами.
Работники, занятые на конвейере, разбиваются на бригады по 10-12 человек. За каждой группой закрепляется определенный цикл операций по изготовлению отдельного узла или модуля. В бригадах решаются вопросы, связанные с регулированием темпов труда, распределением работ, регулированием продолжительности рабочего дня, ведется контроль за технологическим процессом и качеством продукции. Для того чтобы избежать функционирования по принципу «едва сводить концы с концами» по отношению к непосредственно предшествующей единице, между группами создается определенный страховой запас материалов, полуфабрикатов. Это позволяет бригаде начать работу в момент готовности и обеспечивает свободный ритм работы. Таким образом, каждая бригада может функционировать независимо от своего непосредственного рабочего окружения.
На практике используются три варианта организации сборочных работ малыми группами:
– орудия труда, необходимые для монтажа комплекта, находятся в одной бригаде, работники осуществляют сборку путем обхода рабочих мест;
– орудия труда распределяются между несколькими бригадами с образованием своеобразных островков – автономно работающих сборочных участков, на которых ведется монтаж. При этом возможна смена рабочего места или смена монтируемого узла;
– сборка производится с помощью роботизированных транспортных средств, являющихся одновременно сборочными стендами.
Процесс производства разбивается на укрупненные операции, каждая из которых выполняется одним рабочим. Принцип потока при такой схеме сборки полностью сохраняется благодаря тому, что общее число одинаковых, параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный темп потока.
Важным направлением развития поточного производства является его автоматизация.
§ 2. Организация поточного производства работ. Земляные сооружения возводят на основании рабочих чертежей и в соответствии с ППР.
Организация поточного производства работ.
Организация строительного производства поточными методами.
1.1. методы организации поточного производства отделочных работ. При возведении зданий и сооружений основным документом.
Для организации поточной (конвейерной) технологии производства необходимо иметь производственные помещения с точной специализацией их использования для.
Поточные формы организации производства являются организационной и технологической основой внедрения комплексной механизации и автоматизации.
Организация комплексно-механизированного процесса возведения монолитных конструкций. § 2. Проектирование поточного производства работ.
Организация строительного производства поточными методами имеет ряд отличительных особенностей и характеризуется следующими основными принципами
