Что такое бездоменная металлургия

Металлургический комплекс включает в себя добычу руд металлов, их обогащение, выплавку металла, производство проката. Выделяют черную и цветную металлургию. Более 90% металла, используемого в хозяйстве,— это черные металлы, прежде всего сталь.

В составе черной металлургии выделяются следующие типы предприятий:

· металлургические заводы полного цикла, т. е. производящие чугун, сталь и прокат (иногда в их состав входит и добыча железной руды);

· сталеплавильные и стале-прокатные заводы («передельная металлургия»);

· производство ферросплавов — сплавов железа с хромом, марганцем, кремнием и другими элементами; эти сплавы в дальнейшем используются при выплавке стали для придания ей требуемых свойств;

· малая металлургия — производство стали и проката на машиностроительных заводах;

· бездоменная металлургия — производство железа методом прямого восстановления (из железорудных окатышей в электропечах).

В России преобладают заводы полного цикла, на которых производится более 2/3 всей стали. Эти заводы, как правило, обладают большой мощностью (3/4 всего чугуна и 2/3 стали выпускается на предприятиях мощностью более 3 млн т каждое).

Общая добыча железной руды в России — около 95 млн т, более половины из них — это руды Курской магнитной аномалии (КМА) в Белгородской и Курской областях, примерно по 15—20% составляют руды Урала и месторождений Европейского Севера (Мурманской области и Карелии), гораздо меньше добыча руд в Горной Шории (юг Кемеровской области), Хакасии и Иркутской области.

Из всего производимого в России чугуна (около 60 млн т в 1990 г., 50 млн т в 2004 г.) более 94% идет на производство стали (так называемый передельный чугун), и лишь небольшую часть составляет литейный чугун, из которого в дальнейшем отливают готовые детали. Почти весь чугун в России выплавляется на заводах полного цикла, в том числе более 40% на заводах Урала, примерно по 7—8 млн т в Липецке, Череповце и около 7 млн т в Новокузнецке (где работают два предприятия: довоенной постройки Кузнецкий металлургический комбинат и послевоенной — Западно-Сибирский металлургический завод).

Более территориально рассредоточено производство стали, прежде всего за счет существования множества относительно мелких передельных заводов. Из общей выплавки стали в России (около 90 млн т в 1990 г. и 66 млн т в 2004 г.) доля Урала составляла более 40%, доля заводов в Липецке, Череповце и Старом Осколе — 1/4 в 1990 г. и 1/3 в 2001 г., еще около l/7—1/8 — доля заводов в Новокузнецке. Остальная выплавка производилась на нескольких десятках заводов и полного цикла, и передельных, и машиностроительных (малая металлургия). Особенно большое производство металла на машиностроительных заводах — в крупных промышленных центрах (например, в Санкт-Петербурге, Нижнем Новгороде).

Передельные заводы, работающие на металлоломе и в основном небольшие, есть почти в каждом экономическом районе (чтобы собираемый здесь металлолом не приходилось далеко возить), например в Комсомольске-на-Амуре и др.

Производство стали по наиболее современной технологии прямого восстановления железа (бездоменная металлургия) организовано в России лишь на Старооскольском электрометаллургическом заводе (около 3 млн т в год), построенном в 1970-х гг. с помощью ФРГ.

Рассмотрим теперь связи основных районов черной металлургии по сырью и топливу.

На Урале – крупнейшем металлургическом районе России – в 30-е гг. XX в., был построен Магнитогорский металлургический комбинат (вскоре ставший крупнейшим в мире), в годы войны — Челябинский завод, а после нее — Нижнетагильский и Орско-Халиловский (в Новотроицке) комбинаты. Эти предприятия сейчас дают 80% всего чугуна и более 2/3 стали Урала. Уральские заводы, с самого начала своей истории ориентирующиеся на собственную железорудную базу, сейчас вынуждены завозить более половины руды из Казахстана и из КМА (о необходимости этого говорит соотношение доли Урала в добыче руды — около 15% и в выплавке чугуна — более 40%). Когда-то богатые и легкодоступные железные руды Урала уже в значительной степени исчерпаны (например, бывшей горы Магнитной, к которой был привязан Магнитогорский комбинат, уже не существует. Эта руда использована почти полностью). Запасов коксующихся углей на Урале нет, и это явилось одной из причин того, что здесь дольше всего сохранялась выплавка железа на древесном угле. Первые крупные металлургические заводы Урала с 1930-х гг. были ориентированы на угли Кузбасса в рамках одной из первых в России региональных программ — создания Урало-Кузнецкого комбината (УКК).

Идея создания Урало-Кузнецкого комбината состояла в соединении уральской железной руды и кузнецкого угля путем сооружения небывалой для 30-х гг. XX в. «сверхмагистрали», загруженной в обе стороны (по принципу маятника: на запад — уголь, на восток — руда), и строительства крупнейших по тому времени металлургических заводов в Магнитогорске и Новокузнецке. Однако затем были открыты более близкие к Уралу месторождения коксующегося угля (Карагандинский бассейн), а в Сибири — месторождения железных руд. Поэтому металлургия и Урала, и Новокузнецка стала ориентироваться на более близкие ресурсы, а не на дальние связи в рамках УКК.

Металлургия Центра России (в Липецке и Туле) ориентирована на руды КМА, а коксующийся уголь используется из разных бассейнов, в том числе и из Печорского. Завод в Череповце, построенный как металлургическая база для машиностроительных предприятий Санкт-Петербурга, использует печорский уголь и железные руды Кольского полуострова.

Предприятия черной металлургии обладают большим комплексообразующим значением, поскольку могут быть объединены технологическими связями с другими отраслями хозяйства. Например, при коксовании угля часто организуется производство азотных удобрений (на базе коксового газа); отходы доменного и сталеплавильного производства используются как строительные материалы; к металлургическим заводам тяготеет и металлоемкое машиностроение (например, на Урале).

Цветная металлургия по количеству производимого металла значительно уступает черной (ее продукция измеряется цифрами на несколько порядков меньше — не десятки миллионов тонн, а миллионы, сотни тысяч или даже сотни тонн), но стоимость одной тонны этой продукции гораздо выше. Цветные металлы отличаются меньшим содержанием в рудах: если самые бедные железные руды содержат железа не менее 20%, то медные руды с содержанием меди в 5% считаются очень богатыми, а олово начинают добывать при его содержании в десятые доли процента.

Выделяют обычно тяжелые цветные металлы (медь, цинк, свинец, никель, олово), легкие (алюминий, магний, титан), благородные (золото, серебро, платина), а также редкие и рассеянные (цирконий, галлий, германий, селен и др.).

Исторически первым районом цветной металлургии в России был Урал, обладающий вначале богатыми и разнообразными месторождениями. С течением времени эти запасы были выработаны, и основная часть руд цветных металлов стала добываться в Казахстане (а выплавка металла из них в значительной степени сохранялась на Урале).

Читайте также:  Сверление на фрезерном станке с чпу

Медные руды в России добываются издавна на Урале, и здесь же происходит выплавка черновой меди и ее очистка (рафинирование). Получаемый при этом сернистый газ используется для производства серной кислоты. Серная кислота и привозные апатитовые концентраты позволяют получать фосфатные удобрения. В общей сложности на Урале действуют пять медеплавильных заводов (производящих черновую медь) и два медеэлектролитных (рафинирующих ее). Но самый крупный центр добычи руды и выплавки меди — Норильск. Рафинирование меди размещено и в районах ее потребления (в частности, в Москве и Санкт-Петербурге).

Свинцово-цинковые руды в России добываются в горных районах: Дальнегорск в Сихотэ-Алине, Нерчинск в Забайкалье, Салаир в Кузбассе, Садон на Кавказе. Выплавка металлов происходит чаще всего в местах добычи руд: свинца — вблизи Дальнегорска, цинка — во Владикавказе (Северная Осетия), а из местных медно-цинковых руд — в Челябинске. Но 3/4 всего свинца и цинка бывшего СССР производилось в Восточном Казахстане (Рудный Алтай), и теперь Россия себя этими металлами не обеспечивает.

Никель-кобальтовые руды перерабатываются в местах добычи, поскольку содержание металлов в них невелико. Крупнейшие центры добычи руд и выплавки металлов — Норильск и Талнах, где добываемые медно-никелевые руды комплексно перерабатываются с получением никеля, кобальта, платины, меди и ряда других металлов. Другой центр этих производств — Кольский полуостров: Мончегорск близ горного массива Хибин, Заполярный (рядом с которым находится поселок с характерным названием Никель). В меньших масштабах добывается руда на Урале.

Добыча оловянной руды осуществляется на Дальнем Востоке и в Сибири — это месторождения на севере Якутии, а также вблизи станции Оловянная в Читинской области, а выплавка металла — в Новосибирске (по пути следования концентратов).

Алюминиевая промышленность использует различное сырье: бокситы (города Бокситогорск в Ленинградской области и Североуральск в Свердловской области) и нефелины (город Кировск на Кольском полуострове, поселок Горячегорск к юго-западу от Красноярска). Из этих видов сырья вначале получается глинозем (оксид алюминия), причем для получения 1 т его необходимо переработать либо 2—3 т бокситов и 1 т известняка, либо 4—6 т нефелинов и 9—12 т известняка. Поэтому производство глинозема тяготеет к местам добычи сырья.

А получение металлического алюминия из глинозема требует больших затрат электроэнергии, поэтому тяготеет к крупным электростанциям, особенно к ГЭС, производящим наиболее дешевую электроэнергию. Самые крупные алюминиевые заводы расположены в Братске и Красноярске. Вместе они дают около половины российского алюминия.

Дата добавления: 2015-10-19 ; просмотров: 991 . Нарушение авторских прав

Металлургический комплекс включает в себя добычу руд металлов, их обогащение, выплавку металла, производство проката. Более 90% металла, используемого в народном хозяйстве, — это черные металлы, прежде всего — сталь.

Черная металлургия

Развитие черной металлургии (на угольной базе), как известно, относится ко второму циклу Кондратьева, начавшему с середины прошлого века в Западной Европе, а с конца XIX— начала XX века в России. Но задолго до этого существовала выплавка железа с использованием древесного угля (на ряде уральских заводов эта технология, позволяющая получать очень чистый металл, сохранялась до середины нашего века).

Развитие металлургии на новой технологической базе в Российской империи началось в Южном горнопромышленном районе (на территории нынешней Украины), где недалеко друг от друга находились коксующиеся угли Донбасса и железная руда Кривого Рога. Внедрение новых технологий на Урале произошло лишь в 1930-е годы, когда был построен Магнитогорский металлургический комбинат (вскоре ставший крупнейшим в мире), в годы войны — Челябинский завод, а после нее — Нижнетагильский и Орско-Халиловский (в городе Новотроицк) комбинаты. Эти предприятия сейчас дают 80% всего чугуна и более 2/3 стали Урала (а в начале века здесь было более 100 мелких металлургических заводов, большая часть из них теперь специализируется на обработке металлов).

В составе черной металлургии выделяются следующие типы предприятия:

— металлургические заводы (или комбинаты, если в их состав входит и добыча железной руды) полного цикла — то есть производящие чугун, сталь и прокат;

— сталеплавильные и сталепрокатные заводы («передельная металлургия»);

— производство ферросплавов — сплавов железа с хромом, марганцем, кремнием и другими элементами; эти сплавы в дальнейшем используются при выплавке стали для придания ей требуемых свойств;

— «малая металлургия» — производство стали и проката на машиностроительных заводах;

— «бездоменная металлургия» — производство железа методом прямого восстановления (из железорудных окатышей в электропечах).

В России преобладают заводы полного цикла, на которых производится более 2/3 всей стали. Эти заводы, как правило, обладают большой мощностью (3/4 всего чугуна и 2/3 стали выпускается на предприятиях, мощностью более 3 млн. тонн каждое) — в отличие от Западной Европы, где преобладают малые предприятия (способные быстрее перестраивать свою технологию).

Производственные связи предприятия полного цикла сложились в рамках бывшего СССР, и в настоящее время Россия не обеспечивает потребности своих заводов в железной руде. Более половины железной руды бывшего СССР давали месторождения Кривого Рога (на Украине), там же (а также в Грузии) добывалась необходимая для выплавки стали марганцевая руда. Криворожской железной рудой снабжалась черная металлургия Центра России, а заводы южного Урала — рудами Соколовско-Сарбайского месторождения (в Кустанайской области Казахстана). Общая добыча железной руды в России — около 100 миллионов тонн, примерно 40% из них — это руды Курской магнитной аномалии (КМА) в Белгородской и Курской областях, примерно по 20% составляют руды Урала и месторождений Европейского Севера (Мурманской области и Карелии), по 4—-5% составляет добыча руд в Горной Шории (юг Кемеровской области), Хакассии, Иркутской области.

Из всего производимого в России чугуна (около 60 млн. тонн в 1990 г., 40 млн. тонн в 1993 г.) более 94% идет на производство стали (так называемый «передельный чугун»), и лишь небольшую часть составляет «литейный чугун», из которого в дальнейшем отливают готовые детали. Почти весь чугун в России выплавляется на заводах полного цикла, в том числе почти половина (28 млн. тонн в 1990 г.) на заводах Урала; примерно по 10 миллионов тонн — еще в 3 городах: Новокузнецке (где работают два предприятия: довоенной постройки Кузнецкий металлургический комбинат и послевоенный — Западно-Сибирский металлургический завод), Липецке и Череповце, и более 2 миллионов тонн — в Туле (где выпускается только чугун, сталеплавильное производство отсутствует).

Читайте также:  Как паять свинец паяльником

Более территориально рассредоточено производство стали, прежде всего, за счет существования множества относительно мелких передельных заводов. Из общей выплавки стали в России, около 90 миллионов тонн в 1990 г. (и 58 млн. тонн в 1993 г.), доля Урала составляет немногим менее половины: до 12 миллионов тонн в год производили в Новокузнецке и Череповце, 10 миллионов — в Липецке. Оставшиеся 12 миллионов тонн производились на нескольких десятках заводов — и передельных, и «малой металлургии». Особенно большое производство металла на машиностроительных заводах — в крупных промышленных центрах (например, в Петербурге — более 1 млн. тонн, столько же — в Нижнем Новгороде и вблизи него). Передельные заводы, работающие на металлоломе и, в основном, небольшие, есть в каждом экономическом районе (чтобы собираемый здесь металлолом не приходилось далеко возить), например, в Комсомольске-на-Амуре (завод «Амурсталь», 1,5 млн. тонн), в городе Петровск-Забайкальский Читинской области (350 тыс. тонн) и другие.

Производство стали по наиболее современной технологии прямого восстановления железа («бездоменная металлургия») организовано в России лишь на Старооскольском электрометаллургическом заводе (1,5 млн. тонн в год), построенном в 1970-х годах с помощью ФРГ.

Производство проката в целом привязано к производству стали и повторяет его размещение. Из 73 миллионов тонн проката в 1990 году 12 миллионов составляло производство стальных труб, также сосредоточенное наполовину на Урале (в Челябинске и в городах Свердловской области — Первоуральск, Полевской, Каменск-Уральский) и примерно по 1,5 миллиона тонн в городах Нижегородской области (Выкса), Ростовской (Таганрог) и Волгоградской (Волжский).

Рассмотрим теперь связи основных районов черной металлургии по сырью и топливу. Уральские заводы, с самого начала своей истории ориентирующиеся на собственную железорудную базу, сейчас вынуждены завозить более половины всей необходимой руды из Казахстана (о необходимости этого говорит соотношение доли Урала в добыче руды — около 20% и в выплавке чугуна — почти половина). Когда-то богатые и легкодоступные железные руды Урала уже в значительной степени исчерпаны (например, бывшей горы Магнитной, к которой был привязан Магнитогорский комбинат, уже не существует; эта руда использована полностью). Запасов коксующихся углей на Урале нет (и это явилось одной из причин того, что здесь дольше всего сохранялась выплавка железа на древесном угле), и первые крупные металлургические заводы Урала с 1930-х годов были ориентированы на угли Кузбасса в рамках одной их первых в России региональных программ — создания Урало-Кузнецкого комбината (УКК).

Идея Урало-Кузнецкого комбината состояла в соединении, уральской железной руды и кузнецкого угля, с созданием небывалой для 1930-х годов «сверхмагистрали», загруженной в обе стороны (по принципу «маятника»: на запад — уголь, на восток — руда), и с постройкой крупнейших по тому времени металлургических заводов в Магнитогорске и Новокузнецке. Реализация этого проекта позволила создать на востоке СССР вторую (после Украины) металлургическую базу, обеспечившую страну металлом в годы Великой Отечественной войны. Однако затем были открыты более близкие к Уралу месторождения коксующегося угля (Карагандинский бассейн), а в Сибири — месторождения железных руд (о которых уже говорилось), и поэтому металлургия и Урала и Новокузнецка стала ориентироваться на более близкие ресурсы, и УКК оказался более не нужен.

Металлургия Центра России (в Липецке и Туле) ориентирована на руды КМА, а коксующийся уголь используется из разных бассейнов, в основном Донецкого и Кузнецкого. Завод в Череповце, построенный как металлургическая база для машиностроительных предприятий Петербурга, использует печорский уголь и железные руды Кольского полуострова.

Предприятия черной металлургии обладают большим комплексообразующим значением, поскольку могут быть объединены технологическими связями с другими отраслями хозяйства. Например, при коксовании угля на базе коксового газа часто организуется производство азотных удобрений; отходы доменного и сталеплавильного производства используются как строительные материалы; к металлургическим заводам тяготеет и металлоемкое машиностроение (например, на Урале).

Цветная металлургия

Цветная металлургия по количеству производимого металла значительно уступает черной (ее продукция измеряется цифрами, на несколько порядков меньше — не десятки миллионов тонн, а миллионы, сотни тысяч или даже сотни тонн), но стоимость одной тонны этой продукции гораздо больше. Цветные металлы отличаются гораздо меньшим содержанием в рудах: если самые бедные железные руды имеют содержание железа не менее 20%, то медные руды с содержанием меди в 5% считаются очень богатыми, а олово начинают добывать при его содержании в десятые доли процента.

Выделяют обычно тяжелые цветные металлы (медь, цинк, свинец, никель, хром), легкие (алюминий, магний), легирующие (используемые как добавки к стали — вольфрам, молибден, ванадий), благородные (золото, серебро, платина), а также редкие и рассеянные (цирконий, галлий, германий, селен).

Исторически первым районом цветной металлургии в России был Урал, обладающий вначале богатыми и разнообразными месторождениями. С течением времени эти запасы были выработаны, и основная часть руд цветных металлов стала добываться в Казахстане (а выплавка металла из них в значительной степени сохранилась на Урале).

Медные руды в России добываются в основном на Урале и здесь же происходит выплавка черновой меди и ее очистка (рафинирование). Получаемый при этом сернистый газ используется для производства серной кислоты; она и привозные апатитовые концентраты позволяют получать здесь фосфатные удобрения. В общей сложности на Урале действуют 5 медеплавильных заводов (производящих черновую медь) и 2 медеэлектролитных (рафинирующих ее). Другой центр добычи руды и выплавки меди — Норильск. Частично рафинирование меди размещено и в районах ее потребления (в частности, в Москве и Петербурге).

Свинцово-цииковые руды в России добываются в горных районах: Дальнегорск в Сихотэ-Алине, Нерчинск в Забайкалье. Салаир в Кузбассе и очень немного — в Садоне (Северная Осетия Выплавка металлов происходит чаще всего в местах добычи руд свинца — в Рудной Пристани (Приморский край); цинка — I Белово (Кузбассе) и в Челябинске из местных медно-цинковьи руд. Но 3/4 всего свинца и цинка бывшего СССР производилось в Восточном Казахстане (Горный Алтай), и теперь Россия себя этими металлами не обеспечивает.

Никель-кобальтовые руды перерабатываются на месте добычи, поскольку содержание металлов в них крайне невелик: Крупнейший центр добычи руд и выплавки металлов — Норильский район (города Норильск и Талнах), где добываемые меди: никелевые руды комплексно перерабатываются с получением никеля, кобальта, платины, меди и ряда других металлов. Другой центр этих производств — Кольский полуостров (города Никель, Заполярный, Мончегорск). В меньших масштабах добыла руды осуществляется на Урале.

Читайте также:  Фиксирующее устройство на станке 5 букв

Добыча оловянной руды осуществляется на месторождениях Дальнего Востока (Хрустальненское в Приморском крае, Солнечное близ Комсомольска-на-Амуре, Эсэ-Хайя близ Верхоянска в Якутии) н вблизи станции Оловянная в Читинской области; а выплавка металла — в Новосибирске (по пути следования концентратов).

Алюминиевая промышленность использует различное сырье: бокситы (города Бокситогорск в Ленинградской области и Северо-уральск в Свердловской области) и нефелины (город Кировск на Кольском полуострове, поселок Горячегорск к юго-западу от Красноярска). Из этих видов сырья вначале получается глинозем (окись алюминия), причем для получения 1 тонны его необходимо переработать либо 2—3 тонны бокситов и 1 тонну известняка, либо 4—6 тонн нефелинов и 9—12 тонн известняка. Поэтому производство глинозема тяготеет к местам добычи сырья.

А получение металлического алюминия из глинозема требует больших затрат электроэнергии, поэтому тяготеет к крупным электростанциям, особенно — к ГЭС, производящим наиболее дешевую электроэнергию. Самые крупные алюминиевые заводы расположены в Братске и Красноярске (вместе они дают около половины российского алюминия).

Менее мощные алюминиевые заводы в Шелехове (близ Иркутска), Саяногорске, Новокузнецке, Свердловской области (Краснотурьинск, Каменск-Уральский). В Европейской России самый мощный алюминиевый завод — в Волгограде (но он меньше каждого из сибирских), небольшие заводы — в Карелии (Роводвоицы), Мурманской области (Кандалакша) и в городе Волхове Ленинградской области.

Технический прогресс постоянно менял методы получения стали. В XIX в. и первой половине XX в. последовательно сменили друг друга бессемеровский, томасовский и мартеновский процессы. Внедрение двух первых определялось составом руд и получаемого из них чугуна для передела в сталь. Возникший во второй половине XIX в. мартеновский метод был универсальным, независимым от качества чугуна и позволял выплавлять сталь разного качества (в СССР в годы индустриализации он был основным и все еще остается таковым на ряде предприятий России).

С развертыванием НТР наиболее эффективными в сталеплавильном переделе оказались два процесса. При кислородно-конвертерном способе из расплавленного чугуна и лома сталь получают за 30-35 мин вместо 6-8 часов плавки в мартеновской печи. В дуговых Электропечах из лома и чугуна процесс плавки требует 50-70 мин. Поэтому в середине XX в. началось быстрое и широкое внедрение кислородно-конвертерного способа. К 1997 г. его доля в производстве стали в мире достигла 60%. Мартеновские печи теперь дают в мире всего 7% стали, и их быстро выводят из эксплуатации.

Сооружение кислородно-конвертерных цехов с одновременным демонтажем мартеновских требует больших капитальных затрат. Поэтому даже промышленно развитые страны с мощной металлургией вели реконструкцию на протяжении четверти века: Япония завершила переход на конвертерный способ получения стали в начале 70-х гг., ФРГ, Великобритания и Франция – к началу 80-х, а США только к 90-м гг. В России и КНР он все еще продолжается. Конвертерный способ коренным образом изменил всю структуру сталелитейной промышленности мира в целом и отдельных стран. В США на него приходится 61% выплавляемой стали, во Франции – 64, Японии – 68. Великобритании – 74, ФРГ – 76, а в Люксембурге – 100% (7, с. 455).

Электросталеплавильный – второй по значению процесс в производстве стали. Его развитию способствовали сравнительно небольшие затраты даже на крупные электродуговые печи, быстрый их ввод в строй, широкое использование лома. Росту получения электростали благоприятствовало сооружение многих миди- и минизаводов. Это обусловило экономические выгоды от внедрения данного процесса (доля электростали в мире – 33%). Значительное влияние оказывает и величина стоимости электроэнергии, особенно на ГЭС. В странах молодой черной металлургии (о. Тайвань, Республика Корея, Бразилия и др.) на электросталь приходится от 50 до 100% выплавки металла, а в основных странах – продуцентах стали (Япония, США, государства Западной Европы) от 24 до 40% (Италия – 58%).

В сталеплавильном производстве особое значение приобрел экономически эффективный метод непрерывной разливки стали. Его установки впервые были разработаны и внедрены в СССР и получили широкое распространение в мире. Они сокращают отходы производства («обрези») на 20-30%» уменьшая затраты на их переплавку. В 1995 г. этим методом в мире разливалось 76% всей стали. В Японии, Франции, ФРГ, Италии на установках непрерывной разливки стали (УНРС) разливали всю выплавленную сталь.

Новой технологией революционного значения для черной металлургии является получение стали непосредственно из металлизированных окатышей, минуя выплавку чугуна. Экономические и экологические преимущества этого процесса (прямого восстановления железа – ПВЖ) очевидны. Темпы роста производства, способом ПВДК значительно выше, чем доменного: в 1995 г. в мире было получено 31 млн. т. металла. Установки ПВЖ требуют значительного количества энергии (преимущественно природного газа). Это стимулировало размещение их в избыточных по топливу странах и регионах. На Азию приходится 40% полученного по этой технологии металла, Южную Америку – 35%. В крупных продуцентах стали в Северной Америке, Западной Европе, а также в России возникли лишь отдельные опытные заводы.

Как и в производстве чугуна, в мировой географии получения стали произошли большие изменения. Новые технологии выплавки стали, особенно на малых предприятиях, позволили размещать их вне старых традиционных центров и районов металлургической промышленности развитых стран мира. Очень сильное влияние они оказали на создание сталеплавильных предприятий в новых индустриальных странах, где их сооружали в малоосвоенных в промышленном отношении местностях, зачастую не располагавших первичным сырьем для металлургического производства. Так, значительное количество стали (до 2,5 млн. т в 1995 г.) дает Саудовская Аравия.

За 1950-1995 гг. главным результатом сдвигов в географии мировой сталеплавильной промышленности был ее мощный рост в странах Восточной Европы и Азии. Их суммарная доля в выплавке стали увеличилась с 22 до 55%. Однако темпы роста были меньше, чем в получении чугуна в этих регионах, что объясняется более узким рыночным спросом на сталь в условиях недостаточно развитого машиностроения. Одновременно более чем вдвое снизился удельный вес западных регионов – с 77 до 37%. В Южной Америке, Африке и в Австралии выплавка стали росла быстрее, чем чугуна: там появились также крупные продуценты металла. Существенные сдвиги произошли в получении стали среди стран мира. Длительное лидерство США завершилось в середине 70-х гг., когда первенство перешло к СССР и удерживалось им до 1991 г. С распадом СССР вперед вышла Япония, а с 1997 г. – КНР.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector