Выберите название технологической операции выполняемой рашпилем

В зависимости от ха­рактера выполняемых работ и вида режущего инструмента различают сле­дующие методы обработки металлов резанием: точение, фрезерование, сверление, зенкерование, долбление, протягивание, развертывание и др. (рис. ).

Точение — операция обработки тел вращения, винтовых и спираль­ных поверхностей резанием при помощи резцов на станках токарной груп­пы. При точении (рис. .1) заготовке сообщается вращательное движение (главное движение), а режущему инструменту (резцу) — медленное посту­пательное перемещение в продольном или поперечном направлении (дви­жение подачи).

Фрезерование — высокопроизводительный и распространенный процесс обработки материалов резанием, выполняемый на фрезерных стан­ках. Главное (вращательное) движение получает фреза, а движение подачи в продольном направлении — заготовка (рис. .2).

Сверление — операция обработки материала резанием для получе­ния отверстия. Режущим инструментом служит сверло, совершающее вра­щательное движение (главное движение) резания и осевое перемещение по­дачи. Сверление производится на сверлильных станках (рис. .3).

Строгание — способ обработки резанием плоскостей или линейча­тых поверхностей. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает изогнутый строгальный резец, а движение подачи (пря­молинейное, перпендикулярное главному движению, прерывистое) — заго­товка. Строгание производится на строгательных станках (рис. .4).

Долбление — способ обработки резцом плоскостей или фасонных поверхностей. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступатель­ное) совершает резец, а движение подачи (прямолинейное, перпендикуляр­ное главному движению, прерывистое) — заготовка. Долбление производят на долбежных станках (рис. .5).

Шлифование — процесс чистовой и отделочной обработки деталей машин и инструментов посредством снятия с их поверхности тонкого слоя металла шлифовальными кругами, на поверхности которого расположены абразивные зерна.

Главное движение вращательное, которое осуществляется шлифоваль­ным кругом. При круглом шлифовании (рис. 12.6) вращается одновремен­но и заготовка. При плоском шлифовании продольная подача осуществля­ется обычно заготовкой, а поперечная подача — шлифовальным кругом или заготовкой (рис. .7).

Протягивание— процесс, производительность при котором в не­сколько раз больше, чем при строгании и даже фрезеровании. Главное дви­жение прямолинейное и реже вращательное (рис. .8). Кроме основных формоизменяющих операций для изготовления изделий так же применяют химико-термическую обработку.

Химико-термическая обработка— это процесс поверхно­стного насыщения стали каким-либо элементом (углеродом, азотом или тем и другим одновременно, а также хромом, кремнием, бором и др. путем диффу­зии элемента из внешней среды при относительно высокой температуре).

Химико-термическая обработка обычно преследует две основные цели: получение более твердой, износоустойчивой поверхности; получение по­верхности, которая была бы устойчива против коррозии.

Наиболее распространенные виды химико-термической обработки стали — цементация, азотирование и цианирование. Некоторые методы упрочения поверхности металлических изделий приведены на рис. (I— индукционная закалка, II — цианирование, III — нитроцементация, IV — газовая цементация, V — цементация, VI — цементация в твердом карбюризаторе, VII — азотирование, VIII —диффузное хроми­рование.

Цементация— процесс поверхностного насыщения стальных дета­лей углеродом, с целью получения изделия с вязкой сердцевиной и твердой поверхностью. Цементации подвергают детали из углеродистой и легиро­ванных сталей с содержанием углерода 0,1 . 0,3%. После цементации по­верхностный слой должен содержать 0,8 . 1,0% углерода. Цементации подвергаются детали, работающие обычно на истирание в условиях удар­ных нагрузок, например зубчатые колеса, шейки коленчатых валов, порш­невые кольца и другие детали машин.

Азотирование— процесс насыщения поверхностных слоев сталь­ных изделий азотом. Этот процесс обеспечивает повышение твердости и изно­состойкости деталей, увеличивает предел усталости, повышает коррозион­ную стойкость.

Твердость азотированного слоя обычно сохраняется при на­гревании детали до 450 . 500° С, а поверхностный слой детали после цемен­тации начинает терять твердость уже при 200° С. Азотирование является од­ной из завершающих операций обработки изделий, так как после него изде­лия подвергают только шлифованию.

Чтобы придать сердцевине детали оп­ределенную прочность и вязкость, перед азотированием деталь подвергают закалке и отпуску.

Азотирование— дорогой процесс, так как проникновение азота в сталь протекает очень медленно (около 10 ч для получения слоя глубиной 0,1 мм). Чтобы сократить его в 1,5 . 2 раза, прибегают к двухступенчатому на­греву: сначала изделие выдерживают при температуре 510 . 520° С, а затем несколько часов в зависимости от толщины слоя — при температуре 560 . 600° С. Процесс азотирования ускоряется в 6 . 7 раз при нагреве изделий токами высокой частоты.

Азотированиюподвергаются в основном легированные стали. Углероди­стые стали азотируют в том случае, когда надо получить поверхностный слой толщиной 0,02 . 0,04 мм для защиты от коррозии. Такое азотирова­ние называют антикоррозийным.

Цианирование— процесс, при котором происходит одновременное на­сыщение поверхностного слоя стали углеродом и азотом. Этот процесс происходит в ваннах с расплавленными цианистыми соля­ми либо в газовой среде, содержащей метан, аммиак и закись углерода.

По­сле ванны детали закаливаются в воде или масле. Цианированный слой тол­щиной 0,2 . 0,3 мм имеет довольно высокую твердость и износостойкость. Цианированию подвергают режущие кромки сверл, резцов, метчиков, фрез, а также некоторые зубчатые колеса автомобилей и др.

Классификация технологических операций построена по методу иерархической 2 – ступенчатой классификации.

В структуре кода технологической операции каждая ступень классификации обозначена двумя цифровыми десятичными знаками.

На каждой ступени классификации кодирование осуществляется цифрами от 01 до 99, причем на второй ступени группировки 10, 20, 30, и т.д. используют для кодирования обобщенных наименований операций.

В классификаторе установлена следующая структура кода технологической операции:

Рис. . – Схема обозначения технологических операций

На первой ступени классификации основанием деления служит признак „вид технологического процесса по методу выполнения”, характеризуемый определенным составом технологических операций.

В табл.1 приведены виды технологических процессов по методу выполнения и их коды.

Если процесс состоит менее чем из ста операций и имеет достаточный резерв кодов, то для кодирования отведена одна группировка. Например: „Порошковая металлургия” – код 65, „Фотохимико-физическая обработка” – код 55.

Если технологический процесс насчитывает более ста технологический операций, то для его кодирования выделяется несколько классификационных группировок. Например: „Термообработка” – коды 50 и 51, „Испытания” – коды 06 и 07.

На второй ступени классификации основание деления является признак „наименование операции”.

При необходимости отрасли промышленности могут проводить дальнейшую детализацию признаков классификации технологических операций и их кодов, которые следует записывать после кода операции по „Классификатору технологических операций машиностроения и приборостроения”.

Примерный перечень технологических операций, необходимых для изготовления детали может выглядеть следующим образом:

Технологический процесс обычно расчленяется на части, называемые операциями.

Технологической операцией называют законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте. Операция охватывает все действия оборудования и рабочих над одним или несколькими совместно обрабатываемыми или собираемыми объектами производства. Так при обработке на станках операция включает все действия рабочего по управлению станком, а также автоматические движения станка, связанные с процессом обработки заготовки до момента снятия ее со станка и перехода к обработке другой заготовки.

Операция характеризуется неизменностью рабочего места, технологического оборудования, предмета труда и исполнителя. При изменении одного из этих условий имеет место новая операция.

Содержание операции определяется многими факторами и, прежде всего, факторами организационного и экономического характера. Диапазон работ, входящих в состав операции, может быть достаточно широк. Операцию может составлять обработка всего лишь одной поверхности на отдельном станке. Например, фрезерование шпоночной канавки на вертикально-фрезерном станке. Изготовление сложной корпусной детали на автоматической линии, состоящей из нескольких десятков станков и имеющей единую систему управления, будет являться также операцией.

Технологическая операция является основным элементом производственного планирования и учета. По операциям определяют трудоемкость процесса, необходимое оборудование, инструмент, приспособления, квалификацию рабочих. На каждую операцию составляется вся плановая, учетная и технологическая документация.

Операции, входящие в состав технологического процесса, выполняют в определенной последовательности. Содержание, состав и последовательность выполнения операций определяют структуру технологического процесса.

Последовательность прохождения заготовки детали или сборочной единицы по цехам и производственным участкам предприятия при выполнении технологического процесса изготовления или ремонта называют технологическим маршрутом.

Различают межцеховой и внутрицеховой технологические маршруты.

Структура операции предполагает расчленение ее на составные элементы – установы, позиции и переходы.

Для обработки заготовки ее необходимо установить и закрепить в приспособлении, на столе станка или другом виде оборудования. При сборке то же самое следует проделать с деталью, к которой должны быть присоединены другие детали.

Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

При каждом повторном снятии заготовки и последующем ее закреплении на станке или же при повороте заготовки на какой-либо угол для обработки новой поверхности имеет место новый установ.

В зависимости от конструктивных особенностей изделия и содержания операции она может быть выполнена либо с одного, либо с нескольких установов. В технологической документации установы обозначаются буквами А, Б, В и т.д. Например, при обработке вала на фрезерно-центровальном станке фрезерование торцов вала с двух сторон и их зацентровку выполняют последовательно за один установ заготовки. Полная обработка заготовки вала на токарно-винторезном станке может быть осуществлена только с двух установов заготовки в центрах станка, так как после обработки заготовки с одной стороны (установ А) ее необходимо открепить, перевернуть и установить в новом положении (установ Б) для обработки с другой стороны. В случае поворота заготовки без снятия ее со станка необходимо указывать угол поворота: 45 о , 60 о и т.д.

Установленная и закрепленная заготовка в случае необходимости может изменять свое положение на станке относительно инструмента или рабочих органов станка под воздействием устройств линейных перемещений или поворотных устройств, занимая новую позицию.

Позицией называется каждое отдельное фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определенной части операции. При обработке заготовки, например, на токарно-револьверном станке позицией будет каждое новое положение револьверной головки. При обработке на многошпиндельных автоматах и полуавтоматах неизменно закрепленная заготовка занимает различные позиции относительно станка путем вращения стола, последовательно подводящего заготовку к разным инструментам.

Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке. Технологический переход, таким образом, характеризует постоянство применяемого инструмента, поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке, а также неизменность технологического режима.

Например, технологическими переходами будут являться получение отверстия в заготовке при обработке спиральным сверлом, получение плоской поверхности детали фрезерованием и т.п. Последовательная обработка одного и того же отверстия в корпусе редуктора расточным резцом, зенкером и разверткой будет состоять соответственно из трех технологических переходов, поскольку при обработке каждым инструментом образуется новая поверхность.

В токарной операции, схема которой показана на рис. 11,а, выполняются два технологических перехода. Такие переходы называют простыми или элементарными. Совокупность переходов, когда в работе одновременно участвуют несколько инструментов, называют совмещенным переходом (рис. 11,б). При этом все инструменты работают с одинаковой подачей и частотой вращения. В случае, когда происходит изменение последовательно обрабатываемых поверхностей одним инструментом с изменением режимов резания (скорости при обработке на гидрокопировальных станках или скорости и подачи на станках с ЧПУ) при одном рабочем ходе инструмента имеет место сложный переход.

Технологические переходы при этом могут выполняться последовательно (рис. 11,а) или параллельно-последовательно (рис. 11,б).

При обработке заготовок на станках с ЧПУ несколько поверхностей могут последовательно обрабатываться одним инструментом (например, подрезным резцом) при его движении по траектории, задаваемой управляющей программой. В этом случае говорят, что указанная совокупность поверхностей обрабатывается в результате выполнения инструментального перехода.

Примерами технологических переходов в сборочных процессах могут служить работы, связанные с соединением отдельных деталей машины: приданием им требуемого относительного положения, проверкой достигнутого положения и его фиксацией с помощью крепежных деталей. При этом постановку каждой крепежной детали (например, винта, болта или гайки) следует рассматривать как отдельный технологический переход, а одновременное закручивание нескольких гаек с помощью многошпиндельного гайковерта – как совмещение технологических переходов.

Технологическая операция в зависимости от организации технологического процесса может быть осуществлена на основе концентрации или дифференциации технологических переходов. При концентрации переходов структура операции включает максимально возможное при заданных условиях количество технологических переходов. Такая организация операции сокращает количество операций в технологическом процессе. В предельном случае технологический процесс может состоять лишь из одной технологической операции, включающей все переходы, необходимые для изготовления детали. При дифференциации переходов стремятся к уменьшению количества переходов, входящих в технологическую операцию. Пределом дифференциации является такое построение технологического процесса, когда в состав каждой операции входит лишь один технологический переход.

Характерной особенностью технологического перехода в любых процессах (кроме аппаратурных) является возможность его обособления на отдельном рабочем месте, т.е. выделение его в виде самостоятельной операции. В случае однопереходной операции понятие операции может совпадать с понятием перехода.

При организации процесса обработки по принципу дифференциации построения операции (а не перехода) технологический процесс расчленяется на одно-, двух-переходные операции, подчиняющиеся по продолжительности такту выпуска. Если операции (например, зубофрезерная, шлицефрезерная) по длительности выходят за пределы такта выпуска, то ставят станки-дублеры. Следовательно, пределом дифференциации служит такт выпуска.

Принцип концентрации операций подразделяется на принцип параллельной концентрации и последовательной. И в том и в другом случае в одной операции концентрируется большое количество технологических переходов, но они распределяются по позициям таким образом, чтобы время обработки на каждой операции было примерно равно или было меньше такта выпуска. По наибольшему времени по позициям будет определяться норма времени на операцию. По принципу последовательной концентрации все переходы выполняются последовательно, а время обработки определяется суммарным временем по всем переходам.

Технологический переход при обработке резанием может состоять из нескольких рабочих ходов.

Под рабочим ходом понимают законченную часть технологического перехода, состоящую из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности или свойств заготовки. Количество рабочих ходов, выполняемых в одном технологическом переходе, выбирают, исходя из обеспечения оптимальных условий обработки, например уменьшения глубины резания при съеме значительных слоев материала.

Примером рабочего хода на токарном станке является снятие резцом одного слоя стружки непрерывно, на строгальном – снятие одного слоя металла по всей поверхности, на сверлильном – сверление отверстия на заданную глубину.

Рабочие ходы имеют место в тех случаях, когда величина припуска превышает возможную глубину резания и его приходится снимать за несколько рабочих ходов.

При повторении одной и той же работы, например, сверление четырех одинаковых отверстий последовательно, имеет место один технологический переход, выполняемый за 4 рабочих хода; если же эти отверстия выполняются одновременно, то имеет место 4 совмещенных рабочих хода и один технологический переход.

В состав операции входят также элементы, связанные с выполнением вспомогательных движений и необходимые для осуществления технологического процесса. К ним относятся вспомогательные переходы и приемы.

Вспомогательный переход – законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров или свойств поверхности, но необходимы для выполнения технологического перехода.

К вспомогательным переходам относятся, например, закрепление заготовки на станке или в приспособлении, смена инструмента, перемещение инструмента между позициями и др. Для сборочных процессов вспомогательными могут считаться переходы по установке базирующей детали на сборочном стенде или в приспособлении на конвейере, перемещение к ней присоединяемых деталей и др.

Для выполнения технологической операции необходимы также вспомогательные ходы и приемы.

Вспомогательный ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, необходимого для подготовки рабочего хода.

Под приемом понимают законченную совокупность действий рабочего, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением. Например, вспомогательный переход «установить заготовку в приспособлении» состоит из следующих приемов: взять заготовку из тары, установить в приспособление, закрепить.

Вспомогательные ходы и приемы учитываются при изучении затрат вспомогательного времени на выполнение операции.

Любой технологический процесс протекает во времени. Интервал календарного времени от начала до конца какой-либо периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий называется циклом технологической операции.

Подготовку технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции называют наладкой. К наладке относятся установка приспособления, переключение скорости или подачи, настройка заданной температуры и т.д. Дополнительную регулировку технологического оборудования и (или) оснастки в процессе работы для восстановления достигнутых при наладке значений параметров называют подналадкой.

Читайте также:

1. IV. Определение участников процесса СП.
2. L1.Т1.2. Типи технологічних зв’язків. Структура ХТС.
3. V. Організаційна інфраструктура
4. Агропромисловий комплекс (АПК), його структура і функції
5. Анализ режимов термической обработки заготовок и процесса ручного составления технологической карты для единичного производства
6. Аналитическое описание процесса
7. Антигенная структура
8. Антигенная структура
9. Антигенная структура.
10. Антигенная структура.
11. Антигенная структура.
12. Антигенная структура.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕССЫ

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Продуктом конечной стадии машиностроительного производства, в зависимости от его назначения, является изделие (станок, пресс, трактор и т. п.) или детали и узлы изделия.

Для своего производства машиностроители получают с металлургических заводов исходные материалы – всевозможные стали, сплавы и заготовки.

На машиностроительном заводе отдел главного технолога занимается разработкой технологического процесса изготовления деталей изделия и конструкций специальных приспособлений, режущего и измерительного инструмента. Инструментальный цех готовит всю технологическую оснастку.

После технической подготовки производства приступают к изготовлению деталей, из которых затем собирают изделия.

Производственным процессом называют совокупность отдельных процессов, выполняемых для получения из материалов или заготовок готовых изделий (машин, станков).

В производственном процессе объединены все основные и вспомогательные процессы, связанные с изготовлением деталей машин и их сборкой. К вспомогательным процессам относятся, например, транспортировка заготовок и деталей, контроль изделий, изготовление инструментов и приспособлений, упаковка готовой продукции и т. д.

Часть производственного процесса, непосредственно связанная с постепенным превращением заготовок в готовое изделие, называется технологическим процессом.

Технологический процесс включает в себя все виды механической обработки, термическую обработку и сборку. Механическая обработка предназначена для изменения размеров и формы заготовки, термическая – для изменения физических свойств материала, а сборка – для последовательного соединения деталей в узлы и готовые изделия.

Для выполнения технологического процесса должно быть организовано и оборудовано рабочее место.

Рабочее место обычно представляет собой часть площади цеха, предназначенной для выполнения работы одним или группой рабочих. На этой площади размещены оборудование, инструменты, приспособления, стеллажи для хранения заготовок и деталей.

Процесс механической обработки расчленяется на отдельные операции и их части – установки, позиции, переходы, проходы и рабочие приемы.

Операцией называется часть технологического процесса механической обработки одной или нескольких деталей, выполняемая на одном рабочем месте одним или группой рабочих.

При производственном планировании за основу принимают операцию. Расчет оборудования, определение потребного количества рабочих и т. д. почти всегда производят исходя из норм времени, установленных на ту или иную операцию.

Трудоемкость спроектированного технологического процесса, а также качество изготовления деталей определяются длительностью и последовательностью выполнения операций.

Операции присваивают наименование в зависимости от вида обработки. Например, механическая обработка валика из горячекатаного проката (рис. 1) будет состоять из операций: центровочной, токарной, фрезерной, шлифовальной и слесарной.

Операция может быть выполнена за одну или несколько установок. Так, операцию, связанную с образованием на заготовке двух центровых отверстий (рис. 1,а), на двухстороннем центровочном станке можно выполнить за одну установку, а на одностороннем – за две установки, так как в последнем случае валик после центрования одного торца устанавливается другим торцом к шпинделю станка и заново закрепляется. При обработке валика в центрах (рис. 1,б) токарную операцию также можно выполнить за две установки.

Итак, установ – это часть операции, осуществляемая при одном закреплении детали.

Обработка квадрата на правом конце валика (см. рис. 1,б) на вертикально-фрезерном станке в машинных тисках производится за 4 установки. Чтобы обрабатываемая поверхность валика заняла необходимое положение относительно режущего инструмента, потребуется 4 раза открепить и закрепить деталь. При обработке данной детали в специальном приспособлении она займет необходимое положение относительно режущего инструмента, потребуется 4 раза открепить и закрепить деталь.

При обработке данной детали в специальном приспособлении она займет необходимое положение относительно режущего инструмента при одном закреплении. Следовательно, все плоскости квадрата можно обработать за одну установку, причем обрабатываемая плоскость валика будет занимать новую позицию относительно инструмента с помощью поворотных механизмов приспособления.

Позицией называется определенное положение обрабатываемой детали относительно режущего инструмента при неизменном ее закреплении.

Сокращение числа установок при выполнении операции и замена их позициями позволяют сократить время на переустановку, выверку и закрепление детали и уменьшить величину погрешностей, возникающих при каждой новой установке. Но замена установок позициями требует применения специальных приспособлений, которые оправдывают себя только в крупносерийном и массовом производстве. Операция, установка или позиция может быть выполнена за один или несколько переходов.

Переход – это часть операции (установки или позиции), осуществляемая на одном участке поверхности детали одним инструментом и при одном режиме резания.

Из рис. 1а видно, что выполнение токарной операции связано с обработкой нескольких поверхностей — обточки наружных поверхностей, подрезки торца и проточки канавки. Эти поверхности обрабатываются различными инструментами при различных режимах резания. В данном случае токарная операция разделяется на три перехода.

Обработать конец валика (рис. 1б) с уменьшением диаметра d₂ = 60 мм до диаметра d₃ = 35 мм за один проход невозможно, так как в данном случае величина припуска слишком велика. Такой толстый слой металла снимается за несколько проходов.

Проходом называют часть операции (или перехода), при которой снимается один слой металла. Все проходы, если их несколько, выполняются без изменения режима работы станка.

Частью прохода является рабочий прием. Им принято называть законченное действие рабочего, необходимое для выполнения операции. Рабочие приемы весьма разнообразны. Они могут быть связаны с установкой и снятием детали, сменой инструмента, настройкой станка на необходимый режим резания, переключением станка и т. п.

При проектировании технологического процесса механической обработки в него включают и промежуточные операции — контрольные испытания, слесарные операции и др.

Операции и переходы нумеруют. В технологической карте операция обозначается римскими цифрами, а переходы – арабскими. Установки указываются буквами. В каждой операции их обозначение начинается с буквы А. Проходы знаками не обозначают, но указывают их число.

При точном расчете норм времени на операцию нормируется время и на установки, позиции, проходы и рабочие приемы.

Дата добавления: 2014-01-04 ; Просмотров: 679 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет