Содержание
Основные виды производств и процессов. Трудоемкость технологических операций, показатели ее расчета. Основные профили проката. Базирование и базы в машиностроении. Основное оборудование машиностроительных производств. Примеры заготовок, полученные литьем.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | лекция |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 22.07.2015 |
| Размер файла | 821,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru//
Размещено на http://www.allbest.ru//
Тема 2. Виды производств, технологических процессов и операций в машиностроении
1. Основные виды производств.
Любой технологический процесс получения объекта машиностроения проходит следующие основные виды производств (рис.2.1):
Каждому виду производства присущи свои технологические процессы и операции.
1.1 Заготовительное производство
Заготовки для производства деталей машин, приборов, механизмов и т.п. машиностроительных изделий получают на основе следующих технологических процессов:
проката, литья, штамповки и ковки [1].
Рис. 2.2. Основные профили проката.
Прокат — это процесс получения заготовки путем прокатывания через специальные вальцы материала, нагретого до пластичного состояния. Основные профили материала, получаемые прокатом (рис.2.2) — а) уголок; б) швеллер; в) двутавр; г) труба; д) пруток; е) лист. Дальнейшей разрезкой проката получают заготовки заданного размера.
Литье — это процесс получения заготовки путем заливки в специальные формы материала, нагретого до жидкого состояния. Процесс литья используется для получения преимущественно корпусных деталей машиностроения (рис.2.3, а).
Штамповка — процесс получения заготовки путем ударного воздействия пуансона на листовой материал, помещаемый в матрицу. По температуре заготовки различают холодную и горячую штамповку, а по форме — плоскую и объемную (рис.2.3, б).
Ковка — это процесс получения заготовки путем ударного воздействия на материал, нагретый до пластичного состояния (рис.2.3, в).
Рис. 2.3. Примеры заготовок, полученные: а) литьем; б) штамповкой; в) ковкой.
1.2 Механообрабатывающее производство
машиностроение технологический прокат заготовка
В этом виде производства реализуются технологические процессы, связанные с удалением слоя материала. Формообразование детали путем отделения слоев материала с образованием стружки называется обработкой резанием.
К общим видам обработки резанием относится так называемая лезвийная обработка. К лезвийными инструментами относятся резцы, фрезы, сверла. С помощью этих инструментов осуществляются следующие технологические операции:
Точение — лезвийная обработка с вращательным главным движением резания и возможностью изменения радиуса его траектории. Разновидности точения: обтачивание, растачивание, подрезание торцевых поверхностей деталей.
Обтачивание — точение наружной поверхности с движением подачи вдоль образующей линии обрабатываемой поверхности (рис. 2.4, а).
Рис.2.4. Обработка точением: а) обтачивание; б) растачивание.
Растачивание — точение внутренней поверхности с движением подачи вдоль образующей поверхности (рис. 2.4, б).
Осевая обработка — лезвийная обработка с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории и движении подачи только вдоль оси главного движения резания. Разновидностями осевой обработки являются такие операции, как сверление, зенкеровании и, развертывание[1].
Сверление — операция получения отверстий методом сверления (рис.2.5, а). Для выполнения этой операции используется инструмент, именуемый сверлом и имеющий два лезвия с боковыми спирально выполненными направляющими ленточками. Для процесса сверления важным фактором является геометрия режущей части сверл. Для различных технологий (размеры отверстий, материал заготовки, точность обработки и т.д.) используют различные способы заточки сверл.
Рис. 2.5. Схемы операций осевой обработки:
а) сверление; б) зенкерование; в) развертывание.
Зенкерование отверстий — обработка ранее просверленных, отлитых или штампованных отверстий для увеличения диаметра осуществляемых специальным инструментом — зенкером (рис.2.5, б).
Зенкеры (рис. 8) имеют четыре режущие кромки, поэтому диаметр и прямолинейность отверстия, обработанного зенкером, выдерживаются точнее, чем при сверлении, имеющем, как отмечено выше, только две режущие кромки.
Развертывание отверстий — технологическая операция окончательной обработки отверстий высокой точности, осуществляемая специальным инструментом — разверткой (рис.2.5, в). Развертка имеет большое количество зубьев, одновременно участвующих в работе. Процесс характеризуется малой глубиной резания, что способствует получению низкой шероховатости обрабатываемой поверхности.
Процесс нарезания резьбы иллюстрируется на рис. 6.
Фрезерование — лезвийная обработка с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории, сообщаемым инструменту, и хотя бы одним движением подачи, направленным перпендикулярно оси главного движения резания.
В зависимости от вида лезвийного инструмента (фрезы) фрезерование может быть периферийным, торцовым, круговым.
Периферийное фрезерование — применяется для обработки плоских поверхностей цилиндрической (рис. 9, а) или дисковой (рис. 9, б) фрезой.
При обработке ось фрезы параллельна обрабатываемой поверхности; работа производится зубьями, расположенными на цилиндрической поверхности фрезы.
Торцувое фрезерование — применяется для обработки плоских поверхностей торцовой фрезой (рис. 9, г, д). При торцувом фрезеровании ось фрезы перпендикулярна обрабатываемой поверхности; в работе участвуют зубья, расположенные как на цилиндрической, так и на торцувой поверхности фрезы. Торцувое фрезерование имеет ряд преимуществ по сравнению с цилиндрическим — обеспечивает более равномерное фрезерование.
Шлифование поверхностей — операция резания, осуществляемая абразивным инструментом (шлифовальным кругом)
для целей черновой обработки заготовок.
Наиболее распространенными видами шлифования являются круглое (наружное и внутреннее) — для обработки цилиндрических деталей, и плоское шлифование.
1.2.3 Технология сборочных процессов
Процесс сборки составляет 20 — 50 % в общей трудоемкости изготовления машины.
Сборку подразделяют на узловую и общую. Объектом узловой сборки являются сборочные элементы машины,
объектом общей сборки — сама машина.
Детали поступают на сборку после их окончательного технического контроля.
Процесс сборки состоит из двух основных частей: подготовки деталей к сборке и собственно сборочных операций. К подготовительным работам относятся: различные слесарно-пригоночные работы, выполняемые при необходимости; окраска отдельных деталей; очистка и промывка деталей; смазывание сопрягаемых деталей, если это необходимо по техническим условиям.
К собственно сборочным работам относится процесс соединения сопрягаемых деталей и узлов с обеспечением правильного их взаимного положения и определенной посадки.
Различают следующие виды соединений:
— неподвижные разъемные — которые можно разобрать без повреждения соединяемых и скрепляемых деталей (например, резьбовые);
— неподвижные неразъемные — разъединение которых связано с повреждением или полным разрушением деталей
(такие соединения получают посадкой с натягом, развальцовкой, сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием);
— подвижные разъемные — соединения с подвижной посадкой;
— подвижные неразъемные — подшипники качения, втулочно-роликовые клепаные цепи, запорные краны.
К сборочным процессам относятся также балансировка собранных узлов.
При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные
деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров.
Погрешности сборки вызываются рядом причин:
* отклонением размеров и формы сопрягаемых деталей;
* несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей;
* неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки;
* несоблюдением режима сборочной операции, например, при затяжке винтовых соединений или склеивании;
* геометрическими неточностями сборочного оборудования и технологической оснастки.
Для достижения заданной точности сборки используют методы взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.
В методе взаимозаменяемости предъявляются высокие требования к точности изготовляемых деталей, в результате чего сборка сводится лишь к соединению сопрягаемых деталей, что является преимуществом. Кроме того, унификация деталей позволяет использовать продукцию различных предприятий. Недостаток — высокая сложность и трудоемкость изготовления деталей.
Сборка методом регулирования заключается в том, что точность сборки достигается путем изменения размера заранее выбранного компенсирующего звена
Компенсирующее кольцо подбирается сборщиком по результатам измерения фактического размера замыкающего звена.
Недостаток — большая длительность сборки. Преимущество — универсальность (метод применим к любым деталям, требования к точности их изготовления низкие); простота сборки при высокой ее точности; возможность регулирования соединения в процессе работы.
Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя материала опиловкой или любым другим способом. Метод трудоемкий и применяется в единичном и мелкосерийном производствах.
2. Трудоемкость технологических операций
Трудоемкость выполнения технологических операций является критерием эффективности технологического процесса и определяется на основе технически обоснованных норм времени.
Норма времени — регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.
Норма выработки — регламентированный объем работы, которая должна быть выполнена в единицу времени одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.
Существуют три метода установления нормы времени.
1 На основе изучения затрат рабочего времени наблюдателем непосредственно на рабочих местах. Метод используется для обобщения передового опыта и для разработки нормативов.
2 По нормативам — производят расчет длительности операции, используя нормативы длительности выполнения
отдельных элементов работы (операции).
3 Сравнением и расчетом по типовым нормам — приближенный расчет, применяется в единичном и мелкосерийном производствах.
Штучное время — интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий, или равный календарному времени сборочной операции.
Штучное время tш для неавтоматизированного производства состоит из элементов
tш = to + tв + tт + tорг + tп ,
где to — основное (технологическое) время, затрачиваемое на изменение и определение состояние предмета труда (станочная, кузнечная, слесарная и другая обработка); tв
— вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение приемов, необходимых
для выполнения технологических операций (установка и снятие заготовки или собираемого узла, пуск или останов станка); tт
— время технического обслуживания рабочего места, затрачиваемое исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом; tорг — время организационного обслуживания
рабочего места (получение задания, изучение чертежа детали); tп — время на личные потребности, затрачиваемое на производственную гимнастику, отдых и т.д.
Часть штучного времени, равная сумме основного tо и вспомогательного времени tв , называется оперативным временем
Оперативное время — основная часть технической нормы.
В серийном производстве при расчете норм времени на партию необходимо учитывать подготовительно-заключительное время tп-з, которое затрачивается рабочим перед началом обработки партии заготовок и после окончания задания.
В массовом производстве, в силу повторяемости одной и той же операции, необходимость в работах, выполняемых в подготовительно-заключительное время, отпадает.
В единичном производстве подготовительно-заключительное время включает и штучное время.
В серийном производстве норму времени на обработку партии заготовок или сборку партии сборочных единиц рассчитывают по формуле
tпар = tш n + tп-з,
где n — размер партии.
Норма штучно-калькуляционного времени на выполнение операции над одной деталью
tш-к = tш + (tп-з / n)
На основе норм времени определяют расценки выполняемых операций, рассчитывают необходимое количество оборудования, осуществляют планирование производственного процесса.
1.3 Базирование и базы в машиностроении
Базирование — придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
База — поверхность или сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию, и используемая для базирования.
Для обеспечения неподвижности заготовки или изделия в избранной системе координат на них необходимо наложить шесть двусторонних геометрических связей, для создания которых необходим комплект баз.
Технологическая база — используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта.
Измерительная база — используемая для определения положения заготовки или изделия относительно средств измерения.
Под базированием заготовки понимается придание ей определенного положения в приспособлении с целью изготовления деталей с заданной геометрией. Осуществив базирование, заготовку закрепляют, чтобы при обработке она сохраняла неподвижность относительно приспособления. Базирование и закрепление — два разных элемента установки
заготовки. Они выполняются последовательно, причем базирование достигается наложением на заготовку односторонних связей, а базирование совместно с закреплением — двусторонних, лишающих заготовку подвижности в обе стороны по рассматриваемой оси.
Базирование нельзя заменить закреплением.
Базирование заготовки в приспособлении производится двумя или тремя базами. В группе баз значимость каждой из них для данной операции неодинакова. Среди них выделяется основная база. Заготовка, устанавливаемая этой базой в приспособление, получает почти полную ориентацию; для полной ориентации используются другие, вспомогательные базы.
Поверхности, используемые в качестве основной базы: плоская, цилиндрическое отверстие, цилиндрическая наружная поверхность.
Основную базу выбирает конструктор приспособления. За основную базу предпочтительно брать поверхность, которая обеспечивает заготовке устойчивое положение в приспособлении даже при базировании только одной этой базы.
Для цилиндрической заготовки в качестве основной базы выбрана наружная цилиндрическая поверхность.
Устанавливается на призму.
1.4 Основное оборудование машиностроительных производств
1.4.1 Металлорежущие станки
В зависимости от целевого назначения станка для обработки тех или иных деталей или их поверхностей, выполнения
соответствующих технологических операций и режущего инструмента, станки разделяют на следующие основные группы —
токарные, сверлильные и расточные, фрезерные, шлифовальные. Условная классификация станков по технологическому
Токарные (группа 1) разделяются на типы: специализированные, одношпиндельные, многошпиндельные, револьверные, сверлильно-отрезные, карусельные, токарные и лобовые, многорезцовые.
Сверлильные и расточные (группа 2): вертикально-сверлильные, одношпиндельные, многошпиндельные полуавтоматы, координатно-расточные, радиально-сверлильные, расточные, алмазно-расточные, горизонтально-сверлильные и центровые.
Шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные (группа 3): круглошлифовальные, внутришлифовальные, обдирочно-шлифовальные, специализированные шлифовальные
Автоматизация технологической подготовки производства
Учебное пособие по курсам "Автоматизированные системы технологической подготовки производства" и "Автоматизация конструкторского и технологического проектирования"
Изд-во ТГТУ.- Тамбов 2002
Размещено на Aallbest.ru
Подобные документы
Понятие и виды технологических процессов обработки изделий в машиностроении. Признаки классификации методов изготовления деталей машин. Классификация по природе и характеру воздействия. Виды методов изготовления деталей по схемам формообразования.
контрольная работа [19,0 K], добавлен 05.11.2008
Классификация оборудования пищевых производств и требования к нему, разновидности и функциональные особенности. Общая характеристика и значение механических процессов, применяемых при переработке сельскохозяйственных культур: шлифования и полирования.
контрольная работа [120,3 K], добавлен 01.07.2014
Общие понятия о технологических размерных цепях, их виды. Условия осуществления размерного анализа технологических процессов. Основные методы и этапы расчета технологических размерных цепей. Назначение допусков на размеры исходной заготовки детали.
презентация [774,8 K], добавлен 26.10.2013
Предмет и средства труда. Основные виды, формы и методы организации технологических процессов. Процессы основного производства. Маршрутно-операционные и операционные технологические карты. Основные типы производств: единичное, серийное и массовое.
реферат [26,3 K], добавлен 19.01.2015
Анализ технологического процесса изготовления детали "втулка". Принципы компоновки гибкого производственного модуля. Описание функциональных подсистем транспортирования заготовок, деталей и инструментов. Алгоритм перемещения материального потока на склад.
курсовая работа [364,6 K], добавлен 22.11.2010
Типы производства, формы организации и виды технологических процессов. Точность механической обработки. Основы базирования и базы заготовки. Качество поверхности деталей машин и заготовок. Этапы проектирования технологических процессов обработки.
курс лекций [1,3 M], добавлен 29.11.2010
План изготовления детали. Типы машиностроительных производств, их сравнительная характеристика. Понятие, виды и особенности проектирования производственного и технологического процессов. Погрешности от износа инструмента и от упругих деформаций заготовки.
шпаргалка [3,0 M], добавлен 11.10.2009
Влияние гальванических производств на окружающую среду. Описание общеобменной вентиляционной схемы. Оборудование для нанесения гальванических покрытий. Стационарная ванна. Бортовые отсосы. Виды отсосов от ванн. Фильтр для гальванических производств.
реферат [26,5 K], добавлен 25.11.2008
Исходные данные для проектирования комплекса производств лакокрасочных материалов и растворителей общей мощностью 7000 т/г. Основание для разработки исходных данных и общие сведения о технологии. Описание принципиальных технологических схем производства.
курсовая работа [83,8 K], добавлен 17.02.2009
Основные понятия о технологических процессах прокатного и кузнечнопрессового производства. Структура и элементы технологических процессов прокатного и кузнечнопрессового. Классификация технологических процессов. Оборудование. Оснастка. Изделия.
контрольная работа [60,4 K], добавлен 10.11.2008
В зависимости от условий производства и назначения проектируемого технологического процесса применяются различные виды и формы технологических процессов. Вид технологического процесса определяется количеством изделий, охватываемых процессом (одно изделие, группа однотипных или разнотипных изделий).
Единичный технологический процесс — это технологический процесс изготовления или ремонта изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства. Разработка единичных технологических процессов характерна для оригинальных изделий (деталей, сборочных единиц)., не имеющих общих конструктивных и технологических признаков с изделиями, ранее изготовленными на предприятии ( организации).
Унифицированный технологический процесс — это технологический процесс, относящийся к группе изделий (деталей, сборочных единиц), характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков.
Унифицированные технологические процессы подразделяются на типовые и групповые. Унифицированные технологические процессы находят широкое применение в мелкосерийном, серийном и, частично, в крупносерийном производствах. Применение унифицированных технологических процессов зависит от наличия специализированных участков, рабочих мест, переналаживаемой технологической оснастки и оборудования.
Типовой технологический процесс — это технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Типовой технологический процесс характеризуется общностью содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы таких изделий и применяется как информационная основа при разработке рабочего технологического процесса и как рабочий технологический процесс при наличии всей необходимой информации для изготовления детали, а также служит базой для разработки стандартов на типовые технологические процессы.
Групповой технологический процесс — это технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. В соответствии с этим определением групповой технологический процесс представляет собой процесс обработки заготовок различной конфигурации, состоящий из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления определенной группы изделий. При этом под специализированным рабочим местом понимается рабочее место, которое предназначено для изготовления или ремонта одного изделия или группы изделий при общей наладке и отдельных подналадках в течении длительного интервала времени. Групповой технологический процесс может состоять также из одной групповой операции (однооперационный групповой технологический процесс). Групповая технологическая операция характеризуется общностью используемого оборудования, технологической оснастки и наладки (при допущении только незначительной подналадки средств технического оснащения). Групповые технологические процессы разрабатывают для всех типов производства только на уровне предприятия.
Перспективный технологический процесс — это технологический процесс, соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии.
Рабочий технологический процесс — это технологический процесс, выполняемый по рабочей технологической и(или) конструкторской документации. Рабочий технологический процесс разрабатывают только на уровне предприятия и применяют для изготовления или ремонта конкретного предмета производства.
Проектный технологический процесс — это технологический процесс выполняемый по предварительному проекту технологической документации.
Временный технологический процесс — это технологический процесс, применяемый на предприятии в течении ограниченного периода времени из-за отсутствия надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на более современный.
Стандартный технологический процесс — это технологический процесс, установленный стандартом. Под стандартным технологическим процессом понимается технологический процесс, выполняемый по рабочей технологической и (или) конструкторской документации, оформленный стандартом (ОСТ, СТП) и относящийся к конкретному оборудованию, режимам обработки и технологической оснастке.
Комплексный технологический процесс — это технологический процесс, в состав которого включается не только технологические операции, но и операции перемещения, контроля и очистки обрабатываемых заготовок по ходу технологического процесса. Комплексные технологические процессы проектируются при создании автоматических линий и гибких автоматизированных производственных систем.
15. Применение технологии «workflow» для управления ТПП.
По определению, технологии Workflow – это методы и средства автоматизации управления потоками производственных заданий на предприятии. Более широко технологии Workflow определяют как автоматизацию бизнес-процессов, протекающих на предприятии и составляющих суть его деятельности.
Рассмотрим решение задачи управления потоками производственных заданий с применением специального пакета SmarTeam Workflow – одного из компонентов PDM SmarTeam. SmarTeam Workflow позволяет описывать потоки заданий в виде графиков заданий, инициировать и контро-лировать их выполнение, уведомлять пользователей о ходе работ. Графики заданий (диаграммы Workflow) в SmarTeam Workflow представляют собой совокупность узлов и соединителей, по которым информация перемещается от одного узла или состояния к другому. Узел описывает производственное задание и его характеристики. Задания бывают трех типов: Ручное задание -Пользователь просто выполняет то, что ему предписано в этом узле, и отсылает результаты дальше. Операция — Пользователь должен совершить какое-либо стандартное действие, поддерживаемое системой. Скрипт — пользователь узла должен запустить составленную ранее программу (скрипт), котрая выполнит необходимые действия. График заданий имеет один начальный узел, соотв. началу работ, и один конечный узел, достижение которого говорит о завершении выполнения графика.
Читайте также:
- B. Формулярный процесс
- C. Экстраординарный процесс
- ES-моделирование для процессов с большим числом факторов, включающих также и качественные факторы.
- HTX и сопроцессорные соединения
- I. Групповой процесс (формы и способы взаимодействия внутри группы)
- I. Процесс социализации
- I. Этапы процесса принятия решения
- If используется для разветвления процесса обработки данных на два направления.
- II. Процесс реализации стратегии.
- II. ПРОЦЕСС СЖАТИЯ
- III. Внутренняя структура политического процесса с позиций отношений субъект объект, или субъект – субъект, изучался поведенческим подходом.
- III. Процессы в информационной системе и их автоматизация
2.1 Технологический процесс
2.2 Элементы технологического процесса
2.3 Технологическое оборудование и технологическая оснастка
2.4 Виды технологического планирования
В соответствии с ГОСТ 3.1109-82 «Процессы технологические. Основные термины и определения» технологический процесс – это часть производственного процесса, включающая действия по изменению и последующему определению состояния предмета труда (заготовок, деталей, машины). Изменения качественного состояния касаются изменения формы, размеров, шероховатости поверхности заготовок, их свойств; относительного положения деталей, внешнего вида машины.
Таким образом, технологический процесс обработки данной детали – это часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы, размеров, шероховатости поверхности и свойств заготовки с целью получения готовой детали. Изменение физических свойств детали происходит в процессе термической обработки, старения и т.д.
Выделение технологического процесса из общего процесса производства чисто условно. Во время установки, закрепления, измерения детали, снятия крупной детали со станка выполняется тоже часть технологического процесса.
А транспортировка деталей по цеху относится к производственному процессу (т.к. здесь выполняют работу вспомогательный рабочий и транспортный рабочий).
Для выполнения технологического процесса должно быть организованно и оборудовано рабочее место.
Рабочее место – часть площади цеха, которая предназначена для выполнения работы одним рабочим или группой рабочих, на которой размещено технологическое оборудование, инструмент, приспособления, стеллажи для заготовок, деталей и сборочных единиц, подъемно-транспортное оборудование.
Элементы технологического процесса.Для каждого рабочего места должна быть указана последовательность обработки детали. В связи с этим весь процесс механической обработки детали расчленяется на отдельные составные части: технологическая операция, установ, позиция, технологический переход, вспомогательный переход, рабочий ход, вспомогательный ход.
Технологическая операция – законченная часть (рабочая часть) технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (на одном станке). Выполнять ее могут один или несколько рабочих. Операция характеризуется неизменностью объекта обработки (детали), оборудования (рабочего места) и рабочих исполнителей.
Операции являются основными элементами, на которые расчленяется технологический процесс при его проектировании, калькуляции затрат на изготовление и планирование. Название операций, связанных с механической обработкой обычно дается по названию станка, на котором производят обработку (токарная, фрезерная операция и т.д.). В свою очередь, технологическая операция также состоит из ряда элементов: технологических и вспомогательных переходов, установа, позиций, рабочего хода.
При выполнении технологической операции часто необходимо изменять относительное положение заготовки и инструмента (рабочих органов станка).
Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении одной или нескольких обрабатываемых заготовок.
Например, при обработке на токарном станке детали типа втулка должно быть два установа (рисунок 2).
| Установ А |
| 1 Установить заготовку 2 Точить торец 1 3 Расточить отверстие 4 Расточить фаску 2 |
| Установ Б |
| 5 Установить заготовку 6 Точить поверхность 3 7 Точить торец 4 8 Расточить фаску 5 |
Установ А Установ Б
При выполнении некоторых технологических операций установленная и закрепленная заготовка должна занимать ряд последовательных положений относительно рабочих органов оборудования с помощью поворотных или перемещающихся устройств, т.е. занимать различные позиции. Понятие «позиция» применяется при использовании многоместных поворотных приспособлений, при обработке на многошпиндельных станках.
Позиция – это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижных частей оборудования при выполнении определенной части операции.
Отличие установа и позиции – на каждом новом установе объект производства меняет свое положения относительно приспособления, стола, станка, рабочего места, а при смене позиции объект производства сохраняет положение относительно приспособления, в котором он установлен и закреплен.
Основными технологическими элементами, из которых формируется и на которые делиться операция, является переход.
Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных обрабатываемых поверхностях, технологических режимах и установке.
| 1 Установить заготовку 2 Точить торец 1 начерно 3 Точить торец 1 начисто 4 Сверлить отверстие 5 Расточить отверстие 6 Расточить фаску 2 |
Для многоинструментных станков последовательное точение резцом сначала одной ступени вала, а затем другой будет состоять из двух технологических переходов; если же выполнять обточку этих ступеней одновременно двумя резцами (рисунок 4), то это будет обтачивание в один переход.
Обработка одной и той же поверхности заготовки на черновом, а затем чистовом режиме будет состоять из двух технологических переходов, так как изменяется режим резания.
Вспомогательный переход – законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которое не сопровождается изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей, но необходимых для выполнения технологического перехода. Примерами вспомогательных переходов являются установка и снятие заготовки перед обработкой, смена инструмента и др.).
Переход состоит из рабочих и вспомогательных ходов.
Рабочий ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки. За каждый рабочий ход снимается один слой металла заданной толщины при неизменном режиме обработки.
Вспомогательный ход – законченная часть технологического перехода, необходимого для подготовки рабочего хода. Таким образом, вспомогательный ход не связан с изменением формы, размеров, шероховатости или свойств заготовки. (Например, перемещение суппорта токарного станка в исходное положение после выполнения обтачки).
Операциям и переходам в технологической документации присваиваются порядковые номера (00, 05, 10, 15 …, чтобы оставить резерв номеров для совершенствования технологического процесса).
Наименование операций определяется типом станка независимо от характера выполняемой работы. Операции формулируются коротко по виду станка: например, токарная, фрезерная, зубофрезерная и т.д. Правило записи и переходов устанавливает ГОСТ 3.1702-79 «Правило записи операций и переходов. Обработка резанием».
Нумерация основных и вспомогательных переходов должна быть сквозной, последовательной в пределах одной операции. Переходы записывают кратко в повелительном наклонении. Допускается полная или сокращенная запись содержания переходов при обработке резанием.
Полную запись следует выполнять при необходимости перечисления всех выдерживаемых размеров. Данная запись характерна для промежуточных переходов, не имеющих графических иллюстраций. В этом случае в записи содержания перехода следует указывать исполнительные размеры с их предельными отклонениями.
Сокращенную запись следует выполнять при условии ссылки на условное обозначение конструктивного элемента обрабатываемого изделия. Данная запись выполняется при достаточной графической информации.
Пример оформления записи представлен в таблице 1.
Таблица 1 – Запись содержания переходов при обработке резанием
| Эскиз | Запись перехода полная | Эскиз | Запись перехода сокращенная |
 |
Точить (шлифо-вать, притереть, полировать и т.п.) поверхность, выдерживая размеры 1 и 2 |  |
Точить (шли-фовать, при-тереть, поли-ровать и т.п.) поверхность 1 |
Запись содержания операций следует выполнять в форме маршрутного или операционного описания.
Маршрутное описание содержания операций следует применять в единичном и опытном производстве на соответствующих формах маршрутных карт (МК).
Операционное описание содержания операции следует применять в серийном и массовом производстве.
В содержании операции должны быть отражены все необходимые действия, выполняемые в технологической последовательности исполнителем или исполнителями, по обработке изделия или его составных частей на одном рабочем месте. В случае выполнения на данном рабочем месте прочих видов работ (кроме обработки резанием), выполняемых другими исполнителями, их действия также следует отражать в содержании операции. (например, «Контроль ОТК», «Проверить выполнение перехода 2» и т.п.).
Таблица 2 – Примерная запись содержания операций
| Маршрутное описание | Операционное описание |
| 000 Заготовительная Штамповать заготовку 005 Токарная Точить торцы, расточить отверстие и фаски 010 Протяжная Протянуть шлицевое отверстие 015 Токарная Обработать наружные поверхности | 000 Заготовительная Штамповать заготовку 005 Токарная Установ А 1 Установить заготовку 2 Точить торец 1 начерно 3 Точить торец 1 начисто 4 Сверлить отверстие 5 Расточить отверстие 6 Расточить фаску 2 Установ Б 7 Установить заготовку 8 Точить торец 3 начерно 9 Точить торец 3 начисто 10 Расточить фаску 4 и т.д. * На картах эскизов выполняют эскиз детали с указанием размеров и шероховатости обрабатываемых поверхностей, указывают режимы резания |
В содержание операции (перехода) должно быть включено:
– ключевое слово, характеризующее метод обработки, выраженное глаголом в неопределенной форме (точить, сверлить, фрезеровать и т.п.);
– наименование обрабатываемой поверхности или ее условное обозначение;
– информация по размерам или их условным обозначениям;
– дополнительная информация, характеризующая количество одновременно или последовательно обрабатываемых поверхностей, характер обработки (например, предварительно, одновременно, по копиру и т.д.).
Технологическое оборудование и технологическая оснастка служат орудиями производства при выполнении технологических процессов.
К технологическому оборудованию относятся металлорежущие станки, прессы, разметочные плиты, испытательные стенды и т.д.
Понятие технологической оснастки включает различные инструменты (режущие, измерительные, вспомогательные, штамповые) и приспособления.
Приспособление – часть технологической оснастки, предназначенной для установки или направления заготовки или инструмента при выполнении технологической операции.
Подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению определенной технологической операции называется наладкой.
Виды технологического планирования.Проектирование технологических процессов обработки деталей для массового и крупносерийного производства можно вести двумя принципиально различными путями. Можно создать технологический процесс обработки детали, содержащий относительно небольшое количество операций и соответственно этому небольшое число типов станков. В противоположность этому возможно создать процесс, состоящий из относительно большого числа, но простых операций и возрастает число станков.
По первому принципу технологический процесс предусматривает концепцию операций, выполняемых на многошпиндельных автоматах, полуавтоматах, агрегатных, многопозиционных, многорезцовых станках, отдельно на каждом станке или на автоматизированных станках, связанных в одну линию. Подобные станки все шире внедряются в производство, особенно широкое применение они получили в автомобиле и тракторостроении.
Метод концентрации операций подразделяется на последовательную концентрацию, параллельную и параллельно–последовательную:
– последовательная концентрация предусматривает обработку поверхностей детали за несколько установов, используют в единичном производстве;
– параллельная концентрация предусматривает одновременную обработку нескольких поверхностей детали;
– параллельно–последовательная концентрация предусматривает одновременную обработку нескольких поверхностей детали за несколько установов.
Параллельная и параллельно–последовательная концентрации применяются для массового и крупносерийного производства, что значительно уменьшает затраты времени обработки деталей. Метод концентрации операций требует применения высокопроизводительных станков специального назначения, что оправдано с экономической стороны лишь при достаточно большом масштабе производства.
Применение принципа концентрации операций позволяет осуществлять большой объем работ и выпуск большего количества продукции при использовании малых производственных площадей и при небольшом числе рабочих.
По второму принципу технологический процесс дифференцируется (расчленяется) на элементарные операции с примерно одинаковым временем исполнения (тактом) или кратным такту. В связи с этим станки здесь применяются специальные и узкоспециализированные. Принцип дифференциации операций требует рабочих более низкой квалификации, чем при принципе концентрации операций.
Дата добавления: 2014-01-20 ; Просмотров: 10562 ; Нарушение авторских прав? ;
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
