Содержание
- СОДЕРЖАНИЕ:
- • Основные методы резки металла газом
- • Как рассчитать стоимость услуги за метр
- • Расход газа при резке металла
- • Особенности резки в размер
- • Преимущества метода газовой резки
- • Возможность деформации
- • Процесс раскроя металла
- • Устройство ручного газового резака
- • Устройство инжекторного резака
- • От чего зависит расход газа
Газовая резка металла (кислородная/автогенная) – процесс разрезания стальных и металлических изделии/заготовок кислородным потоком, который подается из специального аппарата. Суть процедуры раскроя заключается в горении металла, с помощью газовой смеси и кислорода, подаваемых на обрабатываемый элемент. Предварительно изделие нагревается до 1300 градусов открытым пламенем, затем подается кислородная струя, разрезающая металл в соответствии со схемой. Современная технология газовой резки позволяет производить раскрой листа любой конфигурации толщиной до 300 мм, в отдельных случаях до 1000 мм.
Основные методы резки металла газом
Копьевая резка — с помощью данной операции производится обработка нержавейки, чугуна и низкоуглеродистой стали больших диаметров. Суть резки заключается в том, что копье разогревается до температуры плавления и прижимается к разрезаемой заготовке. Метод распространен в области машиностроения и металлургии.
Кислородно-флюсовая резка используется для работы с высоколегированными хромистыми и хромоникелевыми сплавами. Данный способ характеризуется тем, что в струю газа (кислорода) начинает вводится порошкообразный флюс, он служит дополнительным источником тепла.
Воздушно-дуговая резка основана на расплавлении металла посредством электрической дуги. При использовании данного метода газ подается вдоль всего электрода.
Резка пропаном выполняется при необходимости раскроя титана, низколегированных и низкоуглеродистых стальных сплавов. Оборудование данного типа не может раскроить металл толще 300 мм.
| Толщина материала, см | Пробивание, сек. | Ширина реза, см | Расход пропана, м 3 | Расход кислорода, м 3 |
|---|---|---|---|---|
| 0,4 | От 5 до 8 | 0,25 | 0,035 | 0,289 |
| 1,0 | От 8 до 13 | 0,3 | 0,041 | 0,415 |
| 2,0 | От 13 до 18 | 0,4 | 0,051 | 0,623 |
| 4,0 | От 22 до 28 | 0,45 | 0,071 | 1,037 |
| 6,0 | От 25 до 30 | 0,5 | 0,071 | 1,461 |
Как рассчитать стоимость услуги за метр
При расчете стоимости в рассмотрение принимается: толщина металла, максимальный размер детали, ширина реза, кромка, особенности конфигурации, исходный материал – черный или цветной металл, а также предусмотрена резка под углом. Как правило, формула для расчета принимает во внимание прямой рез, если же она осуществляется по окружности/сектору, тогда используется повышающий коэффициент 2.0. Стоимость одного отверстия = 0,25 стоимости реза 1 п.м. металла.
Расход газа при резке металла
| Рабочий диапазон, мм | Резательное сопло NX | Кислород (давление, bar) | Горючий газ (давление, bar) | Кислород (потребление, m3/h) | Горючий газ (потребление, m3/h) |
|---|---|---|---|---|---|
| 3-5 | 000 NX | 1,0-2,0 | 0,5 | 1,5-2,0 | 0,20 |
| 5-10 | 00 NX | 1,5-2,0 | 0,5 | 2,0-3,0 | 0,30 |
| 10-15 | 0 NX | 2,0-3,0 | 0,5 | 3,0-3,5 | 0,35 |
| 15-25 | 1 NX | 2,5-3,5 | 0,5 | 3,5-4,5 | 0,40 |
| 25-50 | 2 NX | 3,5-4,0 | 0,5 | 4,0-4,8 | 0,40 |
| 50-75 | 3 NX | 3,0-4,5 | 0,5 | 5,0-6,5 | 0,40 |
| 75-150 | 4 NX | 3,5-5,5 | 0,5 | 6,5-9,5 | 0,50 |
| 150-200 | 5 NX | 4,5-5,5 | 0,5 | 10,0-14,0 | 0,60 |
| 200-300 | 6 NX | 5,5-6,5 | 0,5 | 15,0-19,0 | 0,70 |
Особенности резки в размер
Газовая резка позволяет проводить фигурный раскрой листа. Используя газовый резак, можно получить ровный вертикальный край без рваных швов. Также повысить качество можно применяя трафаретную резку. Среди достоинств метода – мобильность оборудования, благодаря чему можно совершать одинаковые операции по шаблонным задачам.
Преимущества метода газовой резки
- ● быстрота и универсальность
- ● оптимальная стоимость и высокое качество
- ● любой уровень сложности
- ● любая конфигурация реза
- ● возможность работы с металлом разной толщины
Возможность деформации
Деформация — обычное явление, если на металл оказывается термическое воздействие. Исправить дефекты можно с помощью вальцовки, обжига, предварительного закрепления изделия, также не стоит превышать допустимую скорость обработки.
Процесс раскроя металла
● Резка начинается с точки, от которой должен идти разрез.
● Эта точка разогревается до температуры 1000-1300 С. После воспламенения материала пускается узконаправленная струя кислорода.
● Резак плвно ведется по линии (угол — 84-85 градусов), сторона — противоположная от резки.
● Когда линия раскроя достигнет 20 мм, угол наклона меняется на 20-30 градусов.
Содержание:
Часто при монтаже металлических конструкций необходимо произвести резку. Обычно для этих целей применяют специальные резаки для резки металла. Современный строительный рынок предлагает немало вариантов этих инструментов: плазменные, кислородные или газовые резки и пр.
Предлагаем рассмотреть разные резаки для резки металла и их особенности.
Виды резаков для резки металла.
Классификация инструмента, применяющегося для резки металлических изделий, осуществляется по нескольким признакам. Среди них можно выделить следующие виды резаков по металлу:
- Разделение по виду разрезания металла: бывает поверхностная резка, разделительная, кислородно-фосфорная.
- Различают инструмент и по назначению: существуют резаки для ручной работы, механизированной и специальные.
- Несколько видов инструмента выделяются в зависимости, от горючего, которое применяется при резке: жидкое, ацетилен, газы-заменители и пр.
- Разные резаки имеют и разный принцип действия, а именно: инжекторные и безинжекторные.
В данной статье мы рассмотрим два вида резаков – плазменные и кислородные.
Кислородные (газовые) резаки для резки металла.
Принцип работы таких резаков заключается в следующем: разрезаемый металл довольно сильно нагревается и начинает гореть в струе чистого кислорода. Шлаки и оксиды, которые образуются в процессе плавки, выдуваются собственно струей кислорода.
Для того чтобы подогреть металл при разрезании, в газовых резаках используются специальные горючие газы, среди которых можно выделить:
- ацетилен (этот газ позволяет достигать наибольшей температуры сгорания – более чем 3000 градусов, из-за этой особенность применяется чаще других);
- природный газ;
- водород;
- керосин;
- пары бензина и прочее.
Кислородный резак имеет конструкцию горелки. Стоит отметить, что все газовые горелки или резаки имеют сходное строение, и могут отличаться лишь габаритами мундштуков и размерами проходного канала газа. На рисунке показана конструкция газового резака.
Строение газового резака, представленного на рисунке: с 1 по 4 – трубки для газов; 2, 3, 9 – вентили; 5 и 6 — ниппели для кислорода, ацетилена; 7 – ручка; 8 – оболочка (корпус) резака; 10 – инжектор; 11 – гайка накидная, 12 – камера для смешивания газов; 13 – патрубок, 14 – головка, 15 –мундштук наружного типа, 16 – мундштук внутреннего типа.
Перед использованием кислородного резака, поверхность, которую необходимо разрезать, обычно подготавливают. Для этого ее необходимо очистить как от грязи, так и от окалин и ржавчины. Для резки таким инструментом кислород используют в баллонах, имеющих редуктор для регулировки давления.
Кроме того, для осуществления резки металла таким способом необходим еще и горючий газ. Как уже упоминалось, самый популярный из них – ацетилен. Он представляет собой бесцветный газ, имеющий довольно резкий запах. Его получают путем химического соединения водорода и углерода.
Оба газа подаются в резак отдельными шлангами. Для предотвращения взрыва генератора, от которого работает резак, на нем предусмотрен специальный водяной затвор, заполняющийся перед началом работы водой. Работать на других генераторах, которые не имеют водяного запора, запрещается.
Плазменные резаки для резки металлов.
Для разрезания токопроводящих металлов очень часто используется метод плазменной резки специальным инструментом. Такого типа резаки позволяют без проблем разрезать нержавеющую сталь, титан, алюминий и прочие металлы.
Плазменными резаками пользуются и в промышленности, и в небольших мастерских. Отметим, что такой инструмент позволяет делать не только прямые разрезы, но также проемы, фигурные резы, отверстия, производить выравнивание кромок и прочее.
Конструкция плазменного резака представляет собой машину с плазмотроном (насадкой). В плазмотроне находится электрод. При осуществлении резки в него подается специальный плазмообразующий газ, обычно для этих целей применяют сжатый воздух. За счет выработки сварочного тока, электрод нагревается и происходит зажигание дуги, под воздействием которого газ становится раскаленной плазмой с температурой до 30 тысяч градусов.
Отметим, что за счет быстро нагревания металла дугой плазмореза, плавится только место разреза, а остальная часть металла даже не успевает нагреться. Такая особенность предотвращает термическую деформацию заготовок. После разрезания металла таким инструментом нет необходимости в дальнейшем обрабатывать кромки. Толщина же разрезаемого металла будет зависеть исключительно от силы тока.
Плазменные резаки могут работать как от трансформаторов, так и от инверторов. Первые позволяют разрезать листы толщиной до4 сантиметров. Вторые имеют более высокий КПД, но могут использоваться с металлами, толщина которых не превышает 3 сантиметров.
Какой бы вид резака для металла не применялся, каждый из них требует соблюдения техники безопасности. Оператор должен быть обязательно защищен очками, перчатками, спецодеждой и обувью. Резка металлов должна осуществляться в проветриваемом помещении. Необходимо придерживаться всех правил работы с электрическим током и газами.
Газовые резаки (они же – резаки для ручной резки) предназначены для того, чтобы режущая струя кислорода подавалась к предмету обработки, а в результате смешения кислорода с горючим газом — появлялось специальное «подогревающее» пламя.
Многие считают, что «горелки» и газовые резаки – одно и то же. Это не совсем так. Дело в том, что у газовых резаков в конструкции присутствует трубка со специальным вентилем, предназначенная для подачи кислорода и мундштук.
Газовые резаки разделяют на несколько типов по различным параметрам.
Первая классификация газовых резаков. По разновидности горючего газа:
- работающие на жидкостях (бензоп, керосин или бензин);
- ацетиленовые;
- (на газах-заменителях) метановые, пропан-бутановые и так далее.
По основному принципу смешения кислорода с горючим газом:
- для подводной резки;
- для резки материала, имеющего большую толщину;
- для прорези отверстий;
- универсальные.
- копьевые;
- кислородно-флюсовые;
- поверхностные;
- разделительные.
На данный момент наиболее популярными являются газовые резаки универсального типа. Они весьма устойчивы, хорошо выдерживают обратные удары, небольшой вес, достаточно просты в эксплуатации, имеют возможность резки в любом направлении при толщине материала минимально 3 мм, максимально – 300 мм.
Отметим некоторые основные факторы, влияющие на качество обычной резки:
- Длина пламени. Она должна превышать толщину обрабатываемого материала.
- Мощность пламени. Подогревающее пламя может быть науглероживающим (для «толстых» материалов), нормальным (для материалов с толщиной от десяти до ста миллиметров) и окислым – для материалов, имеющих толщину от трех до восьми миллиметров.
- Чистота кислорода. Если понижается чистота кислорода, то снижается и качество резки – больше налипает шлака, который трудно отделить от нижней кромки самого реза.
- Расход кислорода. Если кислорода слишком много, то происходит охлаждение зоны резки, а если слишком мало – металл окисляется не до конца, соответственно, не до конца и окислы удаляются.
Помимо факторов, которые мы перечислили выше, следует помнить и об условиях резки.
- Температура, при которой плавится металл, значительно должна превышать ту температуру, при которой металл в кислороде воспламеняется. В ином же случае, металл сгорать просто не успевает.
- Температура плавления окислов, как правило, должна быть ниже (причем, значительно) температуры, при которой металл плавится. В случае другом, противоположном, резки, скорее всего, не будет вовсе.
- Обычным резаком нельзя резать чугун и высокоуглеродистую сталь, сделать это попросту невозможно – температуру плавления металла значительно снижает углерод.
- Окислы, которые в процессе резки образуются, обязательно должны быть жидкими, текучими. Если окислы застывают, то отделить их потом очень сложно, так как, к примеру, окислы хрома довольно вязкие по консистенции.
- Обрабатываемый металл должен иметь теплопроводность довольно низкую. В противном случае же, перед началом самой резки просто не хватит для полноценного нагрева кромки тепла от горелки.
Стоит отметить, что газовые резаки, которые мы предлагаем, имеют превосходные технические параметры и проходят специальные эксплуатационные тесты, по которым становится понятно, насколько хорошо резаки выдерживают работы в условиях труда достаточно суровых. Так, к примеру, речь идет о силе обратного удара и качестве выполняемых работ. Видеозаписи эксплуатационных тестов вы можете посмотреть на нашем ресурсе в видео галерее — клип "Проверка газового резака на обратный удар"и убедиться лично в качестве предлагаемого нами товара.
