Установка виброопор на станок

Наиболее простой способ крепления машины на фундаменте – подливка цементным раствором после выверки машины. Цементный раствор 1:3 заливают в опалубку, установленную вокруг оборудования. Такой способ применяется для спокойно работающих станков.

Однако надежнее закрепить станок фундаментными болтами. Фундаментные болты делятся на 4 группы:

1. Глухие или заливные болты (рис. 1.16). Болты заливают в анкерные колодцы, или сразу в фундамент.

Болты перед заливкой устанавливают либо в отверстия под фундаментные болты на оборудовании, если оборудование установлено по разметке на фундаменте, либо в отверстия шаблона, изготовленного из плиты или щита с отверстиями, размеченными и просверленными точно по отверстиям под фундаментные болты на оборудовании. При использовании шаблона верхнюю часть фундаментного болта оставляют не залитой для последующей центровки болта по отверстию оборудования отгибом в случае небольшого несовпадения залитых болтов и отверстий в станине.

Диаметр фундаментных болтов для средних станков желательно брать не менее 14 мм. Болты заделываются в фундамент на глубину не менее чем в 13…15 раз больше диаметра болта. Расстояние от болта до грани фундамента должно быть не менее четырёх диаметров.

2. Съёмные болты, не имеющие сцепления с бетоном, анкеровка выполняется с помощью, например, закладных плит (рис. 1.17). Такие фундаментные болты применяют для крепления оборудования создающего большие динамические нагрузки, например, лесопильные рамы. В случае обрыва болта во время эксплуатации упрощается и ускоряется замена болта. Не нужно разрушать часть фундамента, вновь заливать и ждать пока бетон затвердеет.

Колодцы для съемных болтов засыпаются песком, а сверху заливаются битумом или покрываются асфальтом.

3. Болты, ввертываемые в предварительно заделанные в фундамент гайки (рис. 1.18).

Таким способом закрепляют часто заменяемые средние и лёгкие станки при необходимости установки оборудования с разным расположением отверстий под фундаментные болты, например, на испытательном стенде.

4. Болты, устанавливаемые в скважинына готовых фундаментах или бетонных полах (рис. 1.19).

Станки, закреплённые распорными втулками и цангами, можно эксплуатировать сразу после выверки и затяжки крепёжных гаек.

Болты в скважинах можно фиксировать и эпоксидной смолой. Эпоксидная смола должна быть пластифицированной. На рис. 1.20 показана последовательность установки фундаментных болтов, закрепляемых эпоксидной смолой. Сначала размечают места установки фундаментных болтов, затем перфоратором бурят скважины диаметром чуть больше диаметра болта, заполняют скважину эпоксидной смолой с отвердителем, вставляют в гнездо фундаментный болт и дают выдержку до полного отверждения эпоксидной смолы. Затяжку крепёжных гаек проводят после выдержки в течение 72 часов при температуре не ниже 15 ºС.

1.6.5. Установка оборудования на виброопоры

В настоящее время все шире применяют для установки станков на групповой фундамент виброопоры, позволяющие легко перемещать станок при перепланировке цеха. Виброопоры ослабляют передачу вибраций от станков к фундаменту и обратно, предотвращая распространение вибраций, и помогают избавиться от вибраций.

Простейшими виброопорами являются резиновые профильные коврики, которые вырезаются нужных размеров (рис. 1.21, б). Более совершенны специально выпускаемые резинометаллические опоры, позволяющие проводить выверку станка по уровню (рис. 1.21, а). Имеют регулировку по высоте до 15 мм.

Широко распространённая резинометаллическая виброопора ОВ-31, рассчитанная на нагрузку от 2500 до 45700 Н, показана на рис. 1.22.

На виброопоры устанавливают станки массой до 10 тонн. Выбор жесткости виброопор очень важен. Виброопоры выбирают в соответствии с массой станка.

Такие опоры служат единственным средством виброизоляции станков, устанавливаемых на перекрытиях; они достаточно дешевы, их применение сокращает время установки станков.

Для выбора опор рассчитывают весовую нагрузку оборудования по опорным точкам. Для этого сначала находят положение центра тяжести, затем реакции опор. По реакциям опор выбирают опоры требуемой жесткости.

Если виброизолирующие опоры не обеспечивают устойчивой работы станка, его следует переставить на жесткие опоры.

Частота собственных колебаний станка, по крайней мере, в 1,5 – 2 раза должна отличаться от частоты возмущающих сил. При равенстве или близости этих частот вибрации усиливаются вследствие резонанса.

При необходимости снизить частоту собственных колебаний оборудования для исключения резонанса, его жестко крепят на фундаменте, а виброизолирующие прокладки и коврики помещают под фундаментным блоком. Частота собственных колебаний системы станок-фундамент снизится, так как повысится масса системы.

1.7. Испытания, пуск оборудования и сдача в эксплуатацию

1.7.1. Испытания оборудования

Испытания оборудования проводят как после его монтажа, так и периодически в процессе эксплуатации для определения пригодности к выполнению заданных технологических операций.

После монтажа исправность механизмов станка и их перемещений устанавливают в результате следующих испытаний:

1) проверка работы узлов и механизмов и проверка паспортных данных;

2) испытание станка на холостом ходу;

3) испытание станка в работе под нагрузкой (специальных станков также и на производительность);

4) проверка станка на геометрическую и технологическую точность;

5) испытание станка на жесткость и виброустойчивость.

6) испытания станков на шум.

Проверка работы узлов и механизмов и проверка паспортных данных.Вначале производят внешний осмотр станка, проверяют комплектность, наличие указателей, табличек, качество сборки без включения оборудования, качество и соответствие нормативно-технической документации монтажа электро-, гидро-, и пневмооборудования.

Затем проверяют легкость и плавность перемещений механизмов от руки, допустимые величины нагрузок и мертвых ходов маховиков и рукояток управления.

Проверяют насколько обеспечивают настроечные элементы машины максимальные и минимальные параметры обработки.

Читайте также:  Для чего нужен резец

Испытание станка на холостом ходу.Машину включают на время необходимое для достижения установившихся температур в узлах трения (но не менее 30 мин). Проверяют работу электродвигателей, муфт, тормозов, механизмы зажима заготовки и инструмента, гидро- и пневмооборудование, системы смазки, защитные устройства и блокировки.

Последовательно переключают все скорости от минимальных до максимальных и измеряют частоты вращения и скорости подачи. Фактические значения замеренных параметров не должны отличаться от паспортных более чем на 5 %. Обращают внимание на направление вращения, плавность хода, шум, нагрев подшипников (допускается нагрев подшипников качения не более 70° С, скольжения не более 60° С, для других механизмов не более 50° С).

Записывают мощность холостого хода, определяют время торможения узлов резания (не должно превышать 6 сек).

Проверяют действие защитных устройств, величину сопротивления изоляции (силовые цепи и цепи управления ≥1 Мом). Сопротивление заземления (≤ 1 ом между болтом заземления и станком).

Кнопки управления станком, пусковая аппаратура, устройства блокировки, рычаги переключения должны работать без заедания и самопроизвольного смещения.

Испытание станка в работе под нагрузкой.При этом испытании проверяют качество работы станка, правильность взаимодействия и функционирования всех его механизмов в условиях нормальной эксплуатации.

Выбирают наиболее тяжелые режимы работы с кратковременными перегрузками до 25 % сверх номинальной мощности. Испытания выполняют в зависимости от назначения станка на черновом или чистовом режимах для типичных заготовок и материалов. Заготовки обрабатывают в течение 30 мин (не менее). При этом все механизмы станка должны работать исправно. Эксплуатационные характеристики станка должны отвечать паспортным данным. Предохранительные устройства, тормоза и фрикционные муфты должны надежно действовать. Они не должны самопроизвольно выключаться и буксовать при перегрузке более 25 % от номинальной мощности.

Обычно обрабатывают партию деталей средних размеров. Замеряют мощность на резание, скорость подачи (отклонение от паспорта не более 10%). Обращают внимание на шум, стук, нагрев. Уровень шума измеряют шумомером или фонометром. В зоне рабочего места уровень шума не должен превышать 85дб.

При испытаниях под нагрузкой проверяют точность обработки и шероховатость обработанной поверхности. Измеряют обычно прямолинейность поверхностей, их параллельность, перпендикулярность смежных поверхностей и равномерность толщины и ширины.

Проверка станка на геометрическую точность.Геометрическую точность определяют по нормам ГОСТ, для соответствующих типов станков приведенных в техническом паспорте.

В общем балансе погрешностей обработки заготовок на станке, погрешности по причине геометрических неточностей изготовления деталей станка (как правило, шпинделей, базирующих и направляющих элементов) составляют 20…25%.

Наибольшее влияние на точность обработки оказывают погрешности установочных поверхностей и суппортов; относительного расположения установочных поверхностей и суппортов; рабочих перемещений элементов станка; настроечных и регулировочных перемещений.

Основные геометрические погрешности машин и методы их измерения показаны на рис. 1.23.

При испытании станков на геометрическую точность используют универсальные измерительные приборы и инструменты: индикаторы со стойками, уровни, щупы, поверочные линейки и угольники. Кроме того, применяют контрольные оправки с конусным хвостовиком для установки в шпиндель, микроскопы и стальные струны и т.д.

Проверку геометрической точности проводят по нормам ГОСТ для соответствующих типов машин. Допустимые значения отклонений зависят от класса точности и приводятся в паспорте машины. Там же приводятся обычно виды проверок геометрической точности для данного станка и схемы проверки.

Испытание на технологическую точность. Отклонение деталей от теоретически заданного прототипа в процессе изготовления на станке происходит по линейным размерам и геометрической форме. Точность партии деталей характеризуется величиной рассеяния этих показателей. Во многих случаях основным показателем точности является величина рассеяния линейных размеров.

Технологическую точность станка определяют путём обработки контрольной партии деталей (выборки) объёмом 50…100 шт. Затем детали измеряются, рассчитывается среднее арифметическое выборки и среднеквадратическое отклонение, которое характеризует технологическую точность станка.

Испытание станка на жесткость. Жесткость станка это способность его несущих элементов сопротивляться действию нагрузок. Жесткость определяется величиной

, Н/мм,

где F – действующая сила;

у – величина деформации, вызываемая этой силой.

Жесткость является одним из важнейших критериев работоспособности станка и определяет точность его работы в установившемся режиме. Чем выше жесткость станка, тем точнее получаются изготавливаемые на нем детали. Жесткость станков определяется как собственными деформациями его деталей, которые зависят от их материала, модуля упругости, площади сечения или момента инерции, так и контактными деформациями стыков, величина которых зависит от шероховатости сопрягаемых поверхностей, точности их геометрической формы, смазки и характера нагружения. На долю контактных деформаций в станке приходится 70—80% упругих перемещений, приведенных к режуще кромке инструмента.

Для измерения жесткости применяют устройства нагружения элементов станка и приборы для регистрации деформаций. На рис. 1.24 показана схема измерения статистической жесткости рейсмусового станка.

На столе 1 станка под верхним ножевым валом 3, у одного из его концов жестко закрепляют устройство 2 с динамометром для создания нагружающей силы. Устройство приводят в соприкосновение с корпусом ножевого вала и с рабочей поверхностью стола.

Показывающие измерительные приборы 4 и 5 для измерения величины перемещения ножевого вала и стола под воздействием нагружающей силы F устанавливают на станине станка так, чтобы измерительный наконечник измерительного прибора 4 касался цилиндрической поверхности ножевого вала и был направлен перпендикулярно к его оси, а измерительного прибора 5 касался нижней поверхности стола и был перпендикулярен ей.

Нагружающим устройством создают плавно возрастающую до заданной величины силу F и измеряют перемещения ножевого вала и стола, вызываемые этой силой в направлении действия. Измерения повторяют для противоположного конца вала.

В качестве нагружающего устройства обычно используют пару винт-гайка. Величину созданной силы измеряют динамометром сжатия. Деформацию измеряют обычным индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм.

Читайте также:  Обжим телефонного кабеля 4 жилы

За величину относительного перемещения системы "ножевой вал – стол" принимают среднюю арифметическую величину результатов измерений, полученных для двух крайних положений по ширине стола, а величину перемещения системы "ножевой вал – стол" для одного измерения принимают равной сумме перемещений ножевого вала и стола, зафиксированных измерительными приборами 4 и 5.

Жесткость серийно выпускаемых станков нормируется техническими условиями или ГОСТом (табл. 1.1).

ГОСТ Наименование станка Жесткость шпинделей, Н/мм
Горизонтальных Вертикальных
19467-74 4-х сторонние продольно-фрезерные с шириной обработки, мм
69-75 Фрезерные с высотой обработки, мм – – –
Рейсмусовые (на 1 кВт мощности)
Сверлильно-фрезерные (на 1 кВт мощности)
69-75 Шипорезные рамные (на 1 кВт мощности)

Испытание на виброустойчивость. Статистическая жесткость станка и виброустойчивость взаимосвязаны между собой. Испытания на виброустойчивость проводят для выяснения его устойчивости на различных режимах в динамике. Выявляют типичные формы колебаний, записывают частотные характеристики, устанавливают границы устойчивости работы станка.

Для измерений используют вибродатчики (рис. 1.24) различного принципа действия: индуктивные, емкостные, пьезоэлектрические, тензометрические и др.

По результатам замеров строятся графики зависимости амплитуд колебаний от частот, для различных режимов резания. Анализ графиков позволяет определить оптимальные режимы резания без значительных вибраций.

Проверка уровня шумаосуществляется шумомерами. Измеряется уровень звукового давления и уровень звука. Санитарные нормы устанавливают допустимый уровень звука на рабочих местах 85 дБ. Снимается частотная характеристика шума и анализируется для разработки мероприятий по снижению шума. Источником повышенного шума чаще всего выступает инструмент, подшипниковые узлы и съёмные ограждения подвижных частей. Причиной шума обычно является несбалансированность вращающихся частей станка: шпинделей, валов и инструмента.

1.7.2. Пуско-наладочные работы

Программы выполнения пуско-наладочных работ включают:

наладку отдельных узлов и механизмов оборудования проверку и очистку реагентами, промывку, продувку сжатым воздухом или газами систем, входящих в комплект оборудования; выверку рабочих частей оборудования на геометрическую точность; проверку работы механизмов; настройку передач движения; регулировку и настройку режущих, дозирующих устройств и механизмов, гидроприводов, пневматических устройств и др.;

пуск оборудования проведение инструктажа эксплуатационного персонала на рабочих местах; проверку точек установки приборов контроля за работой оборудования в соответствии с паспортными данными; обеспечение взаимосвязанной работы всех систем с устранением шумов, вибраций, регулировкой синхронности, проверкой герметичности; пробный пуск оборудования с системами обеспечения управления по проектной схеме на холостом ходу и под нагрузкой; технологическую регулировку оборудования в процессе пробного пуска; пуск оборудования под нагрузкой;

комплексное опробование комплексное опробование оборудования, линий, потоков, установок вхолостую и на рабочих режимах с наладкой технологических процессов и обеспечением выпуска продукции, предусмотренной проектом, отвечающей требованиям ГОСТ или ТУ, в объеме, соответствующем нормам освоения проектных мощностей в начальный период;

составление технического отчета разработку технических рекомендаций по обеспечению бесперебойной работы оборудования и достижению оптимальных режимов его эксплуатации; составление технического отчета по выполненным работам.

Дата добавления: 2017-10-04 ; просмотров: 1607 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Задачей правильной эксплуатации является получение от станка наибольшей производительности при условии обеспечении его долговечности и точности обработки. Наибольшую производительность от станка можно получить только в результате правильного выбора и высокого качества режущего инструмента, назначение необходимых режимов резания, правильной настройки и наладки оборудования. Требования правильной эксплуатации станков включают точное и правильное осуществление упаковки, транспортирования, и установки в цехах, эксплуатации, ремонта и модернизации станков. Производственная эксплуатация станков включает мероприятия по очистке и смазке станков, выбору СОЖ.. Паспорт станка позволяет правильно использовать станок по всем его показателям и назначению, а также содержит сведения о ремонте станка. Своевременный и качественный ремонт оборудования является важным условием ритмичности работы предприятия. На каждом предприятии разработана система ППР – планово предупредительного ремонта, в которой задействованы цеховые и общезаводские ремонтные службы. Система ППР включает мероприятия по плановому обслуживанию оборудования, текущего и капитального ремонта станков, а также модернизации устаревших станков, что значительно увеличивает срок их использования до окончательного морального износа. При эксплуатации станков большое значение имеют мероприятия по технике безопасности. Однако главным в успешном использовании станочного оборудования является высокая общая и техническая грамотность работников завода, занимающихся эксплуатацией станков.

Установка станков на фундамент и виброопоры.

Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности – точность обработки, сохранение точности во времени и производительность. Для установки станков и другого технологического оборудования на фундаментные плиты существуют специальные фундаментные болты, типоразмеры которых оговорены ГОСТом. Виды установок станков можно разделить на 2 группы – жёсткую и упругую. К жёсткой группе относятся те виды установки на жёстких (металлических) опорах с креплением (или без крепления), когда фундаментом служит бетонный блок, опирающийся на естественное основание или перекрытие. К упругой группе относятся все виды установки станка на упругих опорах и те виды установки на жёстких опорах, при которых при которых фундаментом служит бетонный блок, опирающийся на групповые опорные элементы – резиновые коврики, пружины и т.д.

Под виброизоляцией понимают изоляцию источников возмущений от соседних элементов. Защита основания от действия вибрационных нагрузок, возникающих при работе станка, называется активной виброизоляцией. Защита станка от внешних возмущений – пассивная виброизоляция. Пассивная виброизоляция характерна для точных станков и измерительных устройств, где относительные колебания не должны превышать допустимых значений при заданных колебаниях основания. Установка станков на виброопоры широко распространена из-за возможности быстрой перенастройки технологического потока, стабильности виброизоляции и уменьшения шума. Кол-во рассеянной энергии оценивают логарифмическим декрементом или относительно рассеянной энергии.

Читайте также:  Подключение электромагнитного пускателя с тепловым реле

или ; гдеА относительная энергия соответствующая рабочему циклу. -рассеивание колебаний.

Виброопоры позволяют ослабить передачу вибраций от станка на фундамент и обратно в случае если частота вибраций меньше в 1,5-2 раза возмущающих сил., а также позволяют регулировать положение станка. Пружинные виброопоры применяются для особоточных станков.

Применение виброопор ОВ повысит качество обработки деталей

Вибрации, возникающие при работе оборудования, влияют на качество продукции, повышают износ узлов, оказывают разрушающее действие на материалы. Биения особенно заметны при шлифовке. Защитой станет установка каждой единицы на виброопоры, препятствующих воздействию станков друг на друга, на твердое основание, сил обратной реакции. Для отдельных обрабатывающих механизмов разработаны различные типы таких опор. Широкое применение виброопоры ОВ вызвано тем, что она обеспечивает защиту в осевом и продольном направлении.

Резинометаллические опоры ОВ для металлорежущих станков

Предназначены для защиты от пассивной (исходящей извне) и активной (возникающей в узлах и распространяющейся на окружающие предметы) вибрации. Принцип работы – на сжатие.

Такие опоры создают возможность установить оборудование без анкерного фундамента. Сокращает затраты при подготовке цеха, позволяет перемещать или производить замену на станок с другой рамой. Позволяет эргономично использовать площади. Снижение вибрации, передающейся через полы, делает возможным металлообработку в мастерской, без существенного шумового воздействия на другие помещения в здании.

Предназначены для станочного парка с повышенной или нормальной характеристикой точности, ТУ2-024-5997-87. Наглядно представлены на чертежах 3d.

Опорная часть не будет нуждаться в техническом регулярном обслуживании, ревизии, сохранит свои рабочие характеристики при отсутствии значительных агрессивных воздействий на резину.

Конструкция

Составляющими элементами являются:

  • шпилька с квадратом под ключ;
  • крышка;
  • верхняя и нижняя гайка;
  • шайба – 2 шт;
  • резинометаллический амортизатор (резиновый элемент + фланец).

Все металлические детали, наглядно представленные на чертеже 3d, имеют антикоррозийное покрытие.

Эксплуатационные условия для резины такие же, как установлены нормами для производственных помещений, где постоянно работают люди. Нагревание выше +60°С оказывает разрушающее действие на эластичные части. Замораживание дает растрескивание резины под нагрузкой.

Критерии выбора

В технических характеристиках указывается минимум и максимум нагрузки, при которой опора работает эффективно. Вес металлообрабатывающего станка нужно распределить на соответствующее количество точек 3d одной модели (например, ов 70) или выбрать более мощную — ов 31м. Кроме того, они отличаются высотой регулировки.

Назначение регулировки

Длина резьбы на шпильке не предназначена для выравнивания резких перепадов 3d уровня полов. Ее цель – задать, регулировкой посадки гайки, равномерное распределение веса станка на основание. Поэтому оптимальным будет сочетание таких условий:

  • Наименьшее расстояние от крышки виброопоры до станины, максимальный проход гайки;
  • Одинаковое сжатие всех резиновых подкладок, равномерная обтяжка.

Станок опускают как можно ниже по шпильке для того, чтобы исключить критические влияния резонанса.

Несколько источников колебаний в одном помещении могут в некоторые моменты совпадать по частоте. Устройство ов 31м, ов 70 относится к низкорезонансным, не допускающим больших амплитудных 3d перемещений станины.

Виброопора ОВ 31м

Используется ов 31м для станков легких и средних. Сверлильное, токарное, фрезерно-шлифовальное оборудование, легкие дробилки надежно станут на отведенное 3d место.

  • допустимая нагрузка 0,25 ÷4,5 т;
  • шпилька øм16;
  • резиновая подушка высотой 6 см, ø14,2 см;
  • пределы регулировки 12 мм;
  • высота в сборе 13,2 см;
  • масса 1,56 кг.

На это изделие установится 4 опорные точки станок весом от 1т до18 т. У более легких агрегатов амортизатор не работает по причине жесткости. Более тяжелая загрузка выдавливает его до упора пола в корпус крышки. Надо увеличить количество ов 31м.

Виброопора ОВ 70

Устанавливают станки с жесткой станиной, циркулярные пилы, компрессорное, высокоточное, другое вспомогательное (электрощиты) оборудование.

Характеристики ов 70:

  • допустимая нагрузка 0,05 ÷0,5 т;
  • шпилька øм12;
  • демпфер ø7 см;
  • пределы регулировки 6 мм;
  • высота в сборе 11,1 см;
  • масса 0,35 кг.

Климатическое исполнение 70 соответствует УХЛ 4, согласно ГОСТ 15150-69. Резина демпфера — маслобензостойкая.

Способ установки

В отверстие станины шпилька вставляется снизу. Станок поднимают с помощью механизма нужной грузоподъемности, устанавливают на временную основу из бруса или двутавровой балки. Высота – достаточная для того, чтобы стержень с резьбой ов 31м (70) прошел насквозь лапу оборудования. Обычно от 7 см, в зависимости от ширины отверстия.

Устанавливать оборудование на виброопоры необходимо с соблюдением мер безопасности. Не используйте наборку из большого количества тонких досок/плашек. Работа по закреплению и выставлению ов 31м (70) займет некоторое время, к подошве нужен доступ, ставьте основательно.

Установка виброопор на станок

Горизонтальность оборудования выставляется по уровню. Нижнюю гайку удерживают рожковым ключом, шпильку вращают за квадрат. По окончании затягивают верхнюю гайку. Важно проконтролировать все опоры в 3d. Плоскость образуют 3 точки, 4-я может, незамеченно, остаться недогруженной, проявить себя позже.

Виброопоры ов 30м, 70, вертикального действия. Наклон пола они не компенсируют, возникает соскальзывание аппарата с места установки под действием механических колебаний.

Наличие и регулировка резиновых амортизаторов могут не дать желаемого результата по чистоте обработки, если причина внутри самого оборудования. Биения патрона токарного станка, повышенные люфты в узлах вращения, износ трущихся поверхностей передач, надо устранять ремонтом.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector