Технологическая характеристика процессов сборки

Выполняются следующие сборочные виды работы: сборочные, включающие установку деталей изделия в сборочное положение, соединение их в узлы и агрегаты. Сборка изделия в целом является завершающим этапом этих работ;

монтажные, связанные с установкой на изделие двигателей, приборов, систем управления и различного рода специального оборудования

Объем сборочных и монтажных работ зависит от количества входящих в конструкцию изделия деталей и количества устанавливаемых на изделие механизмов, приборов и специальной аппаратуры Технология сборочных работ разрабатывается с учетом свойств материалов, из которых изготовляются детали изделия, и способов соединения деталей между собой.

При разработке технологии сборочных работ особое внимание должно быть уделено вопросам механизации и автоматизации этих работ, что позволяет быстрее осваивать новые изделия в серийном производстве, и обеспечивает выпуск их в требуемых количествах Механизация и автоматизация сборочных работ развиваются по пути дальнейшего внедрения в производство сварочносборочных станков и автоматов, механизации процессов установки и съема изделий из сборочных приспособлений, механизации постановки болтов и винтов. Кроме того, создаются механизированные поточные линии для сборки узлов и агрегатов.

Необходимость членения конструкции изделия на детали, узлы и агрегаты диктуется требованиями производства и необходимостью иметь конструктивные, эксплуатационные разъемы и стыки.

Наличие конструктивных разъемов обусловлено функциональным назначением выделяемых подконструкций. Так, например„ конструктивные разъемы в каркасе кузова вызваны необходимостью присоединения к нему дверей, капота и др., которые должны изменять свое положение относительно каркаса

Технологические стыки создаются с учетом возможностей производства на данном этапе его развития и определяются, в частности, применяемым оборудованием Соединения деталей, узлов, панелей каркаса в процессе сборки выполняются неразъемными, т е. в виде технологических стыков.

Эксплуатационные разъемы и стыки создаются с целью замены, осмотра или регулирования различных механизмов и систем в процессе эксплуатации изделия.

Для обеспечения эксплуатации и подходов к элементам конструкции и отдельным механизмам наряду с эксплуатационными разъемами делаются различные специальные съемные панели и крышки.

Конструктивные и эксплуатационные разъемы и стыки намечаются при проектировании изделия, причем выбор места их расположения обычно не встречает затруднений; иначе обстоит дело с выбором технологических стыков, так как целесообразное в технологическом отношении членение конструкции зависит от многочисленных факторов, в том числе от программы производства, габаритных размеров отдельных агрегатов, способа соединения деталей при сборке узлов и т.д.

Рациональное членение конструкции позволяет существенно снизить массу, повысить ресурс и надежность конструкции в целом что достигается резким сокращением объема соединений при одновременном увеличении габаритных размеров полуфабрикатов и деталей

На основе разработанной последовательности сборочных операций составляется схема сборки, которая является одним из основных технологических документов для сборочных цехов.

В схему сборки вносятся указания о порядке комплектования собираемого изделия деталями и узлами, а также технические требования на детали и узлы, определяющие, в каком виде они подаются на сборку. Высокие требования предъявляются к деталям, входящим в стыковые соединения, так как малейшие их неточности приводят к большим доводочным работам и нарушают всю систему взаимозаменяемости деталей. Технологическая схема сборки, определяя порядок сборки, является в то же время и основным исходным документом для разработки технических требований на сборочные единицы.

При сборке кузова изделия необходимо учитывать требования в отношении точности воспроизведения его внешних обводов и достижения заданной прочности узлов и агрегатов.

Эти требования и возможные допуски зависят от назначения машины и указываются в технических условиях.

При разработке технологических процессов сборки, приспособлений и инструмента при выборе оборудования для выполнения сборочных работ необходимо руководствоваться требованиями, предъявляемыми к точности собираемого узла или агрегата.

При сборке изделий различают следующие основные виды работ:

узловая сборка, включающая сборку отдельных узлов и т.д.;

агрегатная сборка, представляющая собой сборку отдельных агрегатов;

общая сборка, т е. сборка изделия из агрегатов с последующим монтажом на нем различного оборудования, приборов и механизмов.

Объем сборочных работ определяется конструкцией изделия, физико-механическими свойствами материалов, из которых она изготовлена, и видами заготовок, из которых изготовлены отдельные детали и узлы.

Кроме указанных факторов, объем отдельных видов сборочных работ зависит от глубины проработки технологического процесса сборки, степени оснащения сборочных работ необходимым оборудованием и инструментом и качества поступающих на сборку деталей с точки зрения удовлетворения требований взаимозаменяемости.

Сборка представляет собой совокупность технологических операций по установке деталей в сборочное положение и соединению их в узлы, агрегаты и изделие в целом

Последовательность выполнения сборочных операций во многом зависит от конструкции, габаритных размеров и жесткости собираемых деталей.

Существует несколько методов сборки, отличающихся видом применяемого при сборке инструмента, сборочных приспособлений и оборудования. Наибольшее распространение из них получили сборка по разметке, по базовой детали и сборка с применением специальных сборочных приспособлений.

Сборка по разметке процесс, при котором взаимное положение деталей, входящих в узел, определяют непосредственно измерением расстояний между ними и по рискам, нанесенным на деталях при разметке Сборка по разметке производится при помощи универсальных слесарных инструментов и приспособлений (струбцин, чертилки, керна, метра, циркуля, ручных и настольных тисков и т.д.). Детали, поступившие на сборку, размечают вручную или другим методом (по специальным шаблонам). Процесс сборки по разметке включает много переходов, связанных с разметкой центров отверстий в каждой детали, кернением центров, измерением расстояний между деталями, установкой и снятием струбцин и т.д. Установка деталей в сборочное положение по разметке операция трудоемкая и длительная Взаимозаменяемость узлов при сборке с разметкой практически невозможна

Сборка по базовой детали процесс, при котором одну из деталей принимают за базовую и к ней в определенной последовательности присоединяют другие детали, входящие в собираемый узел Этот метод применяется при сборке изделия из жестких деталей, сохраняющих под действием собственного веса свои форму и размеры. При этом входящие в изделие детали разделяют на несколько сборочных групп, каждую из которых собирают по базовой детали, входящей в данную группу.

По базовой детали, как правило, изделия собирают на верстках, иногда применяют и приспособления, которые удерживают собираемое изделие и поворачивают его в удобное для сборщика положен ие.

Сборочные приспособления обеспечивают требуемое взаимное положение собираемых деталей, определенное положение обрабатывающего инструмента относительно детали, придание формы недостаточно жестким деталям и узлам в процессе сборки. При этом создаются следующие преимущества по сравнению со сборкой по разметке:

Читайте также:  Из чего сделана латунь

исключается разметка и пригонка деталей; ускоряется и облегчается процесс сборки; достигается взаимозаменяемость собираемых узлов и агрегатов;

возможна механизация процесса сборки.

Этим и объясняется широкое применение сборочных приспособлений на предприятиях при производстве изделий.

Материал взят из книги Технология машиностроения (Н.Н. Митрохин)

§ 8.1 Общие понятия о сборочных процессах

Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, характеризующуюся последовательным соединением и фиксацией всех деталей, составляющих ту или иную сборочную единицу или изделие. Фиксацию деталей выполняют при помощи различных видов соединений. Существуют разъёмные и неразъёмные соединения. К разъёмным относятся соединения, которые можно разъединить без нарушения целостности деталей или элементов соединения. К ним относятся:

– резьбовые соединения при помощи болтов, винтов, шпилек и гаек;

– соединения деталей с зазором, шпоночные, шлицевые (эти соединения бывают подвижными и неподвижными).

К неразъёмным относятся соединения, которые нельзя разъединить без нарушения целостности деталей или элементов соединения. К ним относятся сварные, паяные, клеевые, заклёпочные соединения, соединения с натягом, завальцовкой.

Сборочные работы составляют значительную часть общей трудоёмкости изготовления изделий – от 18 до 40% в зависимости от типа производства и конкретного изделия. В машиностроении готовые изделия обычно собирают на том же заводе, где изготовляют детали для этого изделия. Только очень крупногабаритные изделия собирают на месте эксплуатации (подъёмные краны, тяжёлые станки, мощные турбины). Но и в этих случаях большинство узлов собирается на заводе изготовителе, а также производится общая предварительная сборка и производятся испытания.

§ 8.2 Виды работ, выполняемые в сборочном производстве

Основными операциями сборки являются операции соединения сопрягаемых элементов и фиксации их правильного взаимного расположения. У любой сборочной единицы существует базовая деталь, к которой присоединяются все остальные детали и сборочные единицы более высоких порядков. Различают узловую и общую сборку. На узловой сборке полностью собираются самостоятельные узлы (двигатель, редуктор), способные выполнять определённые функции. На общей сборке все узлы и детали, входящие в состав изделия, соединяются вместе в законченное изделие. Например, узлами автомобиля являются двигатель, коробка перемены передач, привод колеса, реечный механизм рулевого управления, тормозные цилиндры и многие другие. Базовой сборочной единицей автомобиля является кузов (сам кузов состоит из множества деталей, соединяемых друг с другом методом контактной сварки). На общей сборке все узлы присоединяются к кузову, и в результате получается готовое изделие – автомобиль.

Электрическая сборка и монтаж. Предметом электромонтажных работ является изготовление токопроводящих соединений, электрических и электромагнитных схем. В состав этих работ входят заготовка соединительных проводов, вязка жгутов, внутренний электрический монтаж и соединение элементов монтажной схемы. Например, в автомобиле по всему кузову прокладываются предварительно заготовленные жгуты электрических проводов. Концы проводов подготовлены для быстрого соединения, т.е. имеют клеммы и контакты. В процессе общей сборки провода подключаются к присоединяемому к кузову электрооборудованию (фары, стартер, электробензонасос, система зажигания, электростеклоподъёмники и др.). Таким образом, электромонтажные работы обеспечивают требуемое соединение электрооборудования, источника тока и органов управления.

Подготовка деталей к сборке. На этих работах выполняются операции, обеспечивающие лёгкость и качество сборки. Промывка и продувка деталей после механической обработки предназначена для удаления стружки, абразивной пыли, остатков смазочно-охлаждающих жидкостей. После мойки выполняют сушку.

Обрубка и зачистка заусенцев предназначена для удаления мелких дефектов на ограниченных участках поверхности. Эти работы предназначены для облегчения сборки путем подготовки фасок. Заусенцы всегда остаются на кромках деталей после механической обработки вследствие пластических свойств металла. Их можно удалять на дополнительных операциях механической обработки или в процессе подготовки деталей к сборке.

Сверление отверстий и нарезание резьбы предназначено для изготовления крепёжных отверстий, не изготовленных на основных операциях механической обработки. Так поступают в тех случаях, когда требуется точное взаимное расположение нескольких узлов на крупногабаритной базовой детали. Узлы сначала выставляют с требуемой точностью, а затем в необходимых местах сверлят крепёжные отверстия, нарезают резьбу и фиксируют положение узлов.

Подготовку деталей к сборке выполняют на сборочных участках в единичном или мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве подготовка выполняется в процессе механической обработки, и на сборочные участки детали поступают полностью готовые к сборке.

Технический контроль и испытания изделий. Эти работы также выполняются в сборочном производстве. Целью технического контроля является определение соответствия правильности работы, точности, мощности, скорости, экологичности и других параметров изделия требуемым техническим условиям. В случае выявления несоответствий производится устранение выявленных дефектов, регулировка, подгонка для достижения требуемых параметров. Например, двигатели испытывают на мощность, на чистоту выхлопа, на коэффициент полезного действия. Станки испытывают на жёсткость, точность.

§ 8.3 Технологическая организация процессов сборки

В зависимости от типа производства (единичного, серийного и массового) изменяется и организация процессов сборки. В единичном производстве технологические процессы детально не разрабатывают, а делают только наметку последовательности операций и приблизительно определяют рабочее время. Детальная разработка экономически нецелесообразна. Сборка выполняется последовательно, операции не разделяются на более простые переходы. Большинство операций выполняется одой бригадой высококвалифицированных слесарей, способных выполнять различные сборочные работы. Специализация существует только по профессиям, например, слесарь, электрик. Небольшие изделия собираются одним высококвалифицированным слесарем. Такая организация работ называется сборка по принципу концентрации.

Разнообразная номенклатура изделий в единичном производстве не позволяет оснащать сборочные участки специальной высокопроизводительной оснасткой и инструментами. Такую оснастку применяют только в тех случаях, когда без неё невозможно выполнить какую-нибудь сборочную операцию. В основном применяются универсальные ручные инструменты и оснастка, не отличающиеся высокой производительностью. Поэтому, качество сборки зависит от выполняющих её рабочих. В единичном производстве выполняется много подготовительных работ: зачистка заусенцев, пригонка, промывка и т.д.

В серийном производстве изделия выпускаются сериями через определённые промежутки времени. Технологический процесс построен по принципу параллельно-последовательного выполнения операций. Сложные операции разделяются на более простые переходы, различные узлы собираются в различных бригадах. При такой организации работ существует специализация, т.е. некоторые виды работ выполняются одним рабочим или бригадой. Специализация позволяет значительно повысить производительность труда и привлекать к работам менее квалифицированных рабочих. Выпуск сериями делает экономически целесообразным оснащать сборочные участки специализированной оснасткой, механизированным инструментом, что также значительно повышает производительность труда. Пригоночные и подготовительные работы на сборке стараются исключить.

Читайте также:  Удельное сопротивление материалов таблица

В массовом производстве производят детальную разработку техпроцесса сборки. Специализация сборочных работ наивысшая, т.е. за каждым рабочим местом закреплена одна сборочная операция, что позволяет оснащать рабочие места высокопроизводительной специальной оснасткой, механизированным инструментом, специальными сборочными стендами, в ряде случаев, сборочными линиями. Поэтому, работу могут выполнять рабочие низкой квалификации. Качество сборки в большей степени зависит от применяемого оборудования и инструментов. Такая организация работ называется сборкой по принципу дифференциации. Пригоночные и подготовительные работы на сборочных участках полностью исключаются.

Стационарная и подвижная сборка. При стационарной сборке изделие полностью собирается на одном рабочем месте. Все детали, входящие в состав изделия поступают на это рабочее место. Сборка может выполняться одной бригадой (рабочим) или сменяющимися бригадами, которые специализируются по видам работ.

При подвижной сборке изделие последовательно перемещается по всем рабочим местам, на каждом из которых выполняется своя сборочная операция. Перемещение изделия может быть свободным или принудительным. При свободном перемещении изделие перемещается самими рабочими, обычно на тележках. При принудительном – оно перемещается при помощи транспортных устройств, которые называются конвейерами. Конвейер может быть напольный, подвесной, непрерывно действующий и шаговый.

§ 8.4 Оборудование и инструменты,

применяемые в сборочном производстве

В сборочном производстве применяется следующее оборудование.

Установочные и зажимные приспособления служат для установки и закрепления собираемых деталей в требуемом для сборки положении, а также для придания устойчивости деталям перед фиксацией и облегчения сборки. Приспособления могут быть универсальными и специальными, с ручным и механизированным приводом в зависимости от типа производства. Эти приспособления: тиски, оправки, струбцины и др.

Рабочие приспособления предназначены для выполнения отдельных операций: например, для установки пружин, уплотнительных манжет, вальцевания, запрессовки и др.

Сборочный инструмент. Это инструмент для выполнения различных соединений: гаечные ключи, отвёртки, молотки, плоскогубцы, клещи и др. Инструмент может быть ручным и механизированным. Например, пневматический или электрический гайковёрт – это механизированный инструмент. Он имеет привод и заворачивает винт или гайку с большой скоростью. Рабочий только подводит гайковерт к гайке, а усилий для затягивания ему прикладывать не нужно. Кроме того, современные гайковёрты заворачивают гайки с требуемым крутящим моментом, т.е. автоматически обеспечивают качество соединения. В массовом производстве используются сборочные стенды. Это такое оборудование, которое соединяет в себе требуемые для выполнения операции установочные, зажимные, рабочие приспособления и механизированный сборочный инструмент. Сборочные стенды работают в автоматическом или полуавтоматическом режиме.

Режущий инструмент. Это инструменты для выполнения вспомогательных и подготовительных работ: зачистки заусенцев, сверления отверстий и нарезания резьбы, клеймения и т.д. К этим инструментам относятся напильники, надфили, зубила, кернеры, свёрла, метчики и др, а также электрические и пневматические дрели, шлифовальные машины и др.

Контрольно-измерительные средства и приборы. Они предназначены для проведения технического контроля и испытаний. Для различных видов контроля существует множество различных средств: щупы, индикаторы часового типа, динамометрические ключи, динамометры, ваттметры, счётчики, координатно-измерительные машины, тахометры и многое другое.

Кроме того, в сборочном производстве используются тележки, конвейеры, различные подъёмно-транспортные устройства, верстаки, сборочные столы, специальные станции (например, станция для нанесения герметика или клея на соединяемые поверхности), оборудование для окраски и др.

Вопросы для самоконтроля

1) Какие виды работ выполняются в сборочном производстве?

2) Какие виды механической обработки могут выполняться в сборочном производстве?

3) Какие изделия собирают на общей сборке?

4) Какие изделия собирают на узловой сборке?

5) Назовите некоторые сборочные инструменты?

Вопрос 17

Технологический процесс сборки. Требования к составу сборочных единиц, к конструкции соединения составных частей. Методы достижения точности замыкающего звена.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ СБОРКИ

Сборка — образование соединений составных частей изделия. Соединения могут быть разъемными и неразъемными (соединение свинчиванием, запрессовыванием, сваркой, склеиванием и пр.).

Сборочные работы составляют значительную долю общей трудо­емкости изготовления машины. В зависимости от типа производства трудоемкость сборки составляет от (20. 30) % в массовом и до (30. 40) % в единичном производстве. Основная часть слесарно-сборочных работ представляет собой ручные работы, требующие боль­ших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.

В зависимости от условий, типа и организации производства сборка имеет различные организационные формы (поточную и непо­точную, стационарную и подвижную, узловую и общую).

Технологический процесс сборки представляет собой часть про­изводственного процесса, содержащую действия по установке и об­разованию соединений, составных частей изделия.

Технологический процесс сборки обычно разрабатывают поэтапно:

— осуществляется технологический анализ сборочных чертежей для отработки конструкции на технологичность;

— производятся размерный анализ конструкций, расчет размер­ных цепей и разрабатываются методы достижения точности сборки (полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, регулировка и пригонка);

— определяется целесообразная степень дифференциации или концентрации сборочных операций;

— устанавливается последовательность соединения всех сбороч­ных единиц и деталей изделия и составляются технологические схе­мы узловой и общей сборки;

— разрабатываются (или выбираются) наиболее производитель­ные, экономичные и технически обоснованные способы сборки, способы контроля и испытаний;

— разрабатываются (или выбираются) необходимое технологи­ческое или вспомогательное оборудование и технологическая оснаст­ка (приспособления, режущий инструмент, монтажное и контроль­ное оборудование);

— производятся техническое нормирование сборочных работ и определение экономических показателей;

— разрабатывается планировка, оборудование рабочих мест и оформляется техническая документация на сборку.

Одним из основных этапов проектирования, в большой степени определяющих эффективность технологических процессов сборки, является анализ технологичности конструкции. В соответствии со стандартами ЕСТПП требования к технологичности сборочной еди­ницы разбиты на 3 группы:

1) требования к составу сборочной единицы;

2) требования к конструкции соединения составных частей;

3) требования к точности и методу сборки.

Требования к составу сборочной единицы:

— сборочная единица должна расчленяться на рациональное число составных частей;

— конструкция сборочной единицы должна обеспечивать воз­можность компоновки из стандартных и унифицированных частей;

— сборка изделия не должна обусловливать применение слож­ного технологического оснащения;

— виды используемых соединений, их конструкции и месторас­положение должны соответствовать требованиям механизации и ав­томатизации сборочных работ;

— в конструкции сборочной единицы и ее составных частей, имеющих массу более 20 кг, должны предусматриваться конструктив­ные элементы для удобного захвата грузоподъемными средствами, используемыми в процессе сборки, разборки и транспортирования;

— конструкция сборочной единицы должна предусматривать ба­зовую составную часть, которая является основой для расположения остальных составных частей;

Читайте также:  Как разобрать редуктор триммера

— компоновка конструкции сборочной единицы должна позво­лять производить сборку при неизменном базировании составных частей;

— в конструкции базовой составной части необходимо преду­сматривать возможность использования конструктивных сборочных баз в качестве технологических и измерительных;

— компоновка сборочной единицы должна обеспечивать общую сборку без промежуточной разборки и повторных сборок составных частей;

— компоновка составных частей сборочной единицы должна обеспечивать удобный доступ к местам, требующим контроля, регу­лировки и проведения других работ, регламентированных технологи­ей подготовки изделия к функционированию и техническому обслу­живанию;

— компоновка сборочной единицы должна предусматривать ра­циональное расположение монтажных опор и дру­гих устройств для обеспечения транспортабельности изделия.

Требования к конструкции соединений составных частей:

— количество поверхностей и мест соединений составных час­тей в общем случае должно быть наименьшим;

— места соединений составных частей должны быть доступны для механизации сборочных работ и контроля качества соединений;

— соединение составных частей не должно требовать сложной и необоснованно точной обработки сопрягаемых поверхностей;

— конструкции соединений составных частей не должны требо­вать дополнительной обработки в процессе сборки.

Требования к точности и методу сборки:

— точность расположения составных частей должна быть обос­нована и взаимосвязана с точностью изготовления составных частей;

— выбор места сборки для данного объема выпуска и типа произ­водства должен производиться на основании расчета и анализа раз­мерных цепей;

— расчет размерных цепей следует производить, используя мето­ды:

· максимума-минимума — метод полной взаимозаменяемости, основанный на теории вероятностей,

· метод неполной взаимоза­меняемости.

В качестве примечания можно отметить, что стандарт рекоменду­ет применять метод максимума-минимума только при расчете корот­ких размерных цепей (менее пяти) с высокой точностью замыкающе­го звена или многозвенных размерных цепей с малой точностью за­мыкающего звена.

В большинстве случаев, при решении сборочных размерных це­пей рекомендуется применять метод неполной взаимозаменяемости.

В зависимости от типа производства используются также другие Методы достижения точности замыкающего звена:

· метод групповой взаимозаменяемости;

Метод полной взаимозаменяемости экономично применять в крупносерийном и массовом производстве. Основан метод на расчете размерных цепей на максимум-минимум. Метод прост и обеспечива­ет 100 %-ную взаимозаменяемость. Недостаток метода — уменьше­ние допусков на составляющие звенья, что приводит к увеличению себестоимости изготовления и трудоемкости.

Метод неполной взаимозаменяемости заключается в том, что до­пуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднаме­ренно" расширяют для удешевления производства. В основе метода лежит положение теории вероятности, согласно которому крайние значения погрешностей, составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем средние значения. Такая сборка целесообразна в серийном и массовом производствах при многозвен­ных цепях.

Метод групповой взаимозаменяемости применяют при сборке соединений высокой точности, когда точность сборки практически не­достижима методом полной взаимозаменяемости (например, шари-коподшипники). В этом случае детали изготовляют по расширенным допускам и сортируют в зависимости от размеров на группы так, что­бы при соединении деталей, входящих в группу, было обеспечено достижение установленного конструктором допуска замыкающего звена.

Недостатками данной сборки являются: дополнительные затраты на сортировку деталей по группам и на организацию хранения и учета деталей; усложнение работы планово-диспетчерской службы.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости применяется в массовом и крупносерийном производствах при сборке соединений, обеспечение точности которых другими методами потребует больших затрат.

Сборка методом пригонки трудоемка и применяется в единичном к мелкосерийном производствах.

Метод регулирования имеет преимущество перед методом пригонки, так как не требует дополнительных затрат и применяется в мелко и среднесерийном производствах.

Разновидностью метода компенсации погрешностей является способ сборки плоскостных соединений с применением компенси­рующего материала (например, пластмассовой прослойки).

Особое внимание следует уделять при сборке размерным цепям, 1 оставляющими звеньями которых являются разные геометрические параметры, так как решение этих цепей проверяет на совместимость допуски, установленные на основе различных нормативных источ­ников.

Для определения последовательности сборки изделия и его составляющих частей разрабатывают техноло­гические схемы сборки. На рис. 1.7 показана сборочная единица (вал с червячным колесом), а на рис. 1.8 — технологическая схема его Оборки.

Технологические схемы, являясь первым этапом разработки тех­нологического процесса, в наглядной форме отражают маршрут гборки изделия и его составных частей. Технологические схемы сбор­ки составляют на основе сборочных чертежей изделия.

На технологических схемах каждая деталь или сборочная единица обозначается прямоугольником, разделенным на три части. В верх­ней части прямоугольника указывают наименование детали или сбо­рочной единицы, в левой нижней части — номер, присвоенный дета­ли или сборочной единице на сборочных чертежах изделия, в правой нижней части — число собираемых элементов. Сборочные единицы обозначают буквами «Сб» (сборка). Базовыми называются детали или сборочные единицы, с которых начинается сборка. Каждой сбороч­ной единице присваивается номер ее базовой детали. Например, «СБ4» — сборочная единица с базовой деталью 4 (ступица колеса).

Рис. 1.7. сборочная единица (вал с червячным колесом)

Технологическую схему сборки строят в следующей последова­тельности.

В левой части схемы (рис. 1.8) указывают базовую деталь или базовую сборочную единицу. В правой части схемы указывают собираемое изделие в сборе. Эти два прямоугольника соединяют горизон­тальной линией. Выше этой линии прямоугольниками обозначают все детали, входящие непосредственно в изделие, в порядке, соответ­ствующем последовательности сборки. Ниже этой линии прямо­угольниками обозначают сборочные единицы, непосредственно вхо­дящие в изделие.

Схемы сборки сборочных единиц могут строиться как отдельно (по приведенному выше правилу), так и непосредственно на общей схеме, развивая ее в нижней части схемы (под линией).

Технологические схемы сборки сопровождаются подписями, если они не очевидны из самой схемы, например, «Запрессовать», «Сварить», «Проверить на биение» и т. д.

Технологические схемы сборки одного и того же изделия много­вариантные. Оптимальный вариант выбирают из условия обеспече­ния заданного качества сборки, экономичности и производительно­сти процесса при заданном масштабе выпуска изделий. Составление технологических схем целесообразно при проектировании сборочных процессов для любого типа производства. Технологические схе­мы упрощают разработку сборочных процессов и облегчают оценку изделия на технологичность.

Технологические процессы сборки типовых сборочных единиц, сборки неподвижных разъемных соединений (резьбовых, шпоноч­ных, шлицевых и т. п.), сборки неразъемных соединений (пластиче­ским деформированием, сваркой, пайкой, склеиванием), сборки раз-л ичных передач машин и механизмов (зубчатые, цепные и др.) описа­ны в соответствующей справочной литературе.

Рис. 1.8. Технологическая схема сборки сборочной единицы

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector