Подъемник для гаража своими руками чертежи

Немалое чисто владельцев автомобилей, поднабравшись опыта в этом деле, желают самостоятельно производить ремонт и техобслуживание своего железного коня, не обращаясь в автомастерские.

Если вы читаете эту статью, то, скорее всего, вы тоже один из таких автолюбителей. Начинается этот пусть с обустройства собственного гаража необходимым оборудованием, и первым пунктом в списке нужных вещей является подъемник для автомобиля.

Выбираем конструкцию

Итак, вы решили положиться на свои умелые руки и сделать самодельный подъемник в гараж, а не приобретать его в магазине спецтехники. Это понятное желание: стоимость такого оборудования может быть не сильно меньше стоимости вашего автомобиля, при этом использоваться оно будет редко (только если вы не собираетесь открывать СТО в гараже).

Идея возникла, желание тоже, теперь пора выбрать конструкцию создаваемого устройства. Для этого стоит обратить внимание на подъемники заводского производства, представленные на рынке спецоборудования, «подсмотреть» их устройство и представить, сможете ли вы сделать что-то подобное.

Скорее всего, первым на глаза вам попадется двухстоечный подъемник, который можно найти практически в каждой автомастерской. Данный тип устройств может быть оснащен электромеханическим либо электрогидравлическим приводом.

В первом случае внутри каждой стойки расположен резьбовой вал, вращаемый электродвигателем с редуктором. На резьбовом валу расположена несущая гайка, которая перемещается вдоль него и соответственно поднимает-опускает «лапы», на которых держится автомобиль.

В двухстоечном электрогидравлическом подъемнике вал заменяется гидравлическим приводом, давление в котором создается электродвигателем.

Существуют иные варианты схожей конструкции, но с одной, тремя или четырьмя стойками.

Еще один тип подъемника – ножничный, где платформа с системой рычагов (которые называются «ножницами») поднимается и опускается с помощью гидравлических приводов, приводимых в действие электрическими моторами.

Создавая подобные конструкции, можно столкнуться с множеством вопросов и проблем, требующих решения. Прежде всего, это безопасность работы – никто не желает, чтобы в один не слишком удачный день получить тяжелую травму или увечье из-за сломавшегося подъемника.

Потому следует выбирать материалы и конструкцию устройства так, чтобы он выдерживал массу автомобиля, при этом с солидным запасом.

Стоит также озаботиться изготовлением стопорных механизмов, позволяющих удерживать автомобиль на месте при нештатных ситуациях с подъемником.

И основная проблема, с которой сталкиваются желающие сделать двухстоечный или ножничный автоподъемник своими руками – сложность изготовления и дороговизна деталей. В домашних условиях длинный резьбовой вал создать практически невозможно, подбор цилиндров и гидравлических шлангов – дело сложное, и дешевизной они не отличаются.

Но есть более простой и приспособленный для изготовления в гаражных условиях вариант автоподъемника, переворачивающий автомобиль на бок на угол 45°-60° и называемый опрокидывателем. Давайте подробнее остановимся на нем и посмотрим, из чего и как его можно сделать.

Изготовление опрокидывателя своими руками

Как сделать подъемник в гараже своими руками? Подъемник-опрокидыватель состоит из нескольких частей: передней стойки, башмака, площадки, верхней, нижней и задней балок и соединительных элементов между ними.

Для изготовления вам необходим стальные листы толщиной 4 мм, уголки, втулки, крепеж и инструменты для сварки, резки и сверления металла.

Первый этап изготовления опрокидывателя – башмак, служащий опорной поверхностью для домкрата. Башмак следует делать из стального листа так, как показано на чертеже, при этом очень важно выдержать размеры «проушины», чтобы он свободно ходил вверх и вниз по передней стойке.

Сама стойка изготавливается из уголков 32 длиной 1500 мм, которые собираются в «квадраты» и свариваются. Нам потребуются два таких «квадрата», соединенных между собой отрезками уголков, расстояние должно быть такое, чтобы верхняя балка смогла перемещаться между «квадратами».

В их нижней части сделайте отверстие для опорной трубы, далее необходимо сделать несколько отверстий с определенными промежутками – они необходимы для металлических пальцев, которые будут фиксировать башмак и верхнюю балку.

Второй этап создания опрокидывателя своими руками – создание этой балки и площадки для нее. Площадка собирается из стального листа, края которого необходимо либо загнуть, чтобы получить «коробочку», либо приварить к крышке «коробочки» ее боковые стороны.

В нашем случае длина площадки 350, ширина 150, а глубина 20 миллиметров. Вовнутрь «коробочки» следует положить выпиленный по ее габаритам кусок дерева, фиксируется он крепежом, вставляемым в предварительно просверленные отверстия в боковых листах площадки. На дерево сверху крепится резина, снизу к металлу приваривается проушина для крепления на верхнюю балку и ребра жесткости – и все, площадка готова.

Сама верхняя балка собирается из двух уголков длиной 1500-1700 мм, сваренных вместе в П-образный профиль. Вовнутрь примерно посередине нужно вварить металлическую вставку, нужную для лучшей фиксации домкрата. Далее нужно приварить к П-профилю пластину такой же длины и высоты, чтобы в конце получилась прямоугольная балка.

Один ее конец наглухо заваривается небольшой пластинкой, к которой в свою очередь крепится втулка для соединения с задней балкой, к другому концу приваривают направляющие для домкрата и втулки для металлических пальцев-стопоров.

Следующий шаг – изготовление задней балки, необходимо для поддерживания автомобиля со стороны, противоположной опрокидываемой. Длина балки должна быть примерно равна длине машины, потому берут четыре уголка 32 длиной 1500 мм, сваривают по два в квадратный профиль.

Посередине задней балки необходимо приварить соединительный узел, изготавливаемый из листового металла. Он необходим для соединения задней, верхней и нижней балки между собой.

Последняя делается из сваренных в квадратный профиль металлических уголков и после крепится к задней балке и передней стойке. Остается лишь изготовить пальцы-стопоры, установить домкрат и все – самодельный автомобильный подъемник-опрокидыватель готов.

Обязательно ли делать все самостоятельно?

А что делать, если желание получить гаражный подъемник для автомобиля есть, но времени на его изготовление не хватает? Или есть время, но нет нужных инструментов и навыков, либо вы опасаетесь, что ваша конструкция не выдержит нагрузки.

В таком случае имеет смысл обратиться к опытным специалистам, которые смогут сделать опрокидыватель специально под ваш автомобиль и гараж.

Полезное видео

К вашему вниманию видео про подъемник автомобильный для гаража своими руками.

Еще одно видео про подъемник для гаража своими руками.

Широкий ряд слесарных операций недоступен автолюбителям в условиях обычного гаража по причине отсутствия спецоборудования. Но можно расширить спектр своих возможностей с помощью траверсного подъёмника, предназначенного для удобной работы с шасси и силовым агрегатом своими руками.

Материалы изготовления и методы обработки

Подавляющее большинство деталей автомобильного подъёмника могут и должны быть изготовлены из металлопроката. Это удобно, ведь такого рода материалы доступны на каждой металлобазе, их можно приобрести точно необходимое количество, а главное — некоторые элементы допустимо заменять на другие сорта проката с сохранением эквивалентного сечения.

К некоторым деталям предъявляются требования первичного использования, поэтому некоторые позиции придётся купить обязательно. В первую очередь — профильную трубу двух типоразмеров, толщина меньшего должна с миллиметровым допуском в минус равняться внутренним размерам большего, например, 40х40х5 и 50х50х4 мм. В среднем потребуется не более двух метров трубы каждого типа.

Остальные детали желательно изготавливать из более массивного сортамента: швеллера, тавра или угловой стали. Основу рамы можно собрать из швеллера 14У или 16У, соединив параллельно два отрезка. Швеллеры могут быть заменены отрезками угловой стали, соединёнными цельным сварным швом с усиливающей накладкой.

В нижней части рамки выбор материалов абсолютно свободный. В общей сложности сюда уходит порядка 6 метров угловой стали 63х4 мм, но её можно заменить практически любыми материалами такого же сечения. Дополнительно потребуется несколько отрезков стальной горячекатанной трубы, кругляка стали 40Х или подобной, а также листовой стали для изготовления косынок.

Покупные детали и дополнительные возможности

Кроме профильной трубы придётся потратиться на некоторые детали механизма подъёмника. В первую очередь это — гидравлический домкрат с подъёмным весом от 4–5 тонн. За предельным усилием гнаться не нужно, гораздо более важным показателем является длина вылета штока. Если подъёмник собирается для СТО, рекомендуется вместо домкрата использовать одну или две синхронизированные стойки, подключенные к ручной или электрической гидростанции.

Подъёмник рассчитан на применение в смотровых ямах с обрамлением, которое можно использовать в качестве направляющих. В процессе работы с авто может потребоваться сдвинуть подъёмник, выбрав иную точку опоры. Поэтому оптимальной будет конструкция, устроенная по типу кран-балки, она позволяет перемещать подъёмник даже вместе с машиной. Для свободного передвижения необходимы роликовые катки. Здесь можно идти разными путями: установить роликовые подшипники, катки-натяжители ремня ГРМ, готовые подшипниковые узлы. В любом случае действует важное требование — чтобы подшипник имел пластиковые крышки сепаратора и использовался в сухом режиме.

Также лучше предварительно побеседовать с человеком, способным выполнить базовые токарные работы. Потребуется нарезка резьбы, проточка пальцев, а также немного термической обработки. Вложив в изготовление этих деталей до 2 тыс. рублей, можно в разы повысить надёжность, безопасность и удобство пользования.

Совет: прежде чем приступить к изготовлению подъёмника, убедитесь в целостности обрамления. Заделайте бреши цементным раствором, при непараллельности направляющих выровняйте их и обеспечьте дополнительное анкерное крепление.

Сборка рамы основания

Как уже говорилось, основание собирается из двух швеллеров или пар угловой стали, их имитирующих. Ещё раз отметим, что при сваривании кромок угловой стали шов должен укрепляться накладкой снизу стальной полосы. Длина швеллеров должна обеспечивать их опору на полки направляющих не менее 20 мм с каждой стороны в самом широком месте ямы.

Швеллеры нужно сложить параллельно и отметить их соприкасающиеся грани. Над ними производится дополнительная работа: с отступом в 10 см от края вырезают карманы шириной 50 и глубиной 25 мм. Ещё один карман вырезается чётко по центру, его размеры выбираются индивидуально по наружному размеру втулки толкателя.

Перед тем, как соединить две части площадки, нужно примерить в крайние отверстия отрезки трубы 50х50х4 мм длиной по 20–25 см и выполнить подгонку при необходимости. Если все закладные помещаются и кромки подготовлены для сварки, можно выполнять соединение. Сначала швеллеры соединяются прихватками: на краях с обеих сторон, а также в нескольких точках по центру. Рекомендуется сначала сваривать края полок, а затем выполнить сварку по плоской стороне. После сваривания деталь проверяется на сохранение плоскостности и правится при необходимости кувалдой.

В образованные окна нужно вставить и зафиксировать сваркой квадратные стаканы под стойки траверсы и центрирующую втулку. Все элементы должны располагаться заподлицо с плоскостью верхней площадки. Сразу полностью обваривать закладные не нужно, они должны иметь возможность подвижки по обеим горизонтальным осям для юстировки с направляющими и толкателем.

В нижней части под площадкой располагается каркас механизма толкания, выполненный в форме параллелепипеда длиной 80–100 см. Вертикальные части нужно приварить изнутри к внешним рёбрам площадки, выдержав параллельность. Нижние связи между вертикалями, расположенные поперёк длинной стороны ямы, соединяют стойки с образованием двух П-образных рамок. Нижние грани этих рамок соединяются между собой двумя столь же массивными параллельными вставками. Их нужно позиционировать таким образом, чтобы образующиеся горизонтальные полки позволяли свободно и безопасно установить домкрат. В полученной конструкции косынками укрепляются следующие места:

• крепление стоек к площадке;
• соединение стоек с нижними вставками, косынки устанавливаются снаружи по всем граням;
• места врезки стаканов и втулки. Здесь косынки приваривают к площадке, но не к врезным элементам.

Настала пора поставить основание на катки. Из всех разновидностей мы рекомендуем именно закрытые роликовые подшипники. Под них из стали 40Х нужно выточить пальцы с шейками на концах: диаметр под посадку подшипника с натяжением 0,01 мм. Проточка канавок под стопорные кольца будет излишней. Шейки должны изначально протачиваться с допуском в 0,1 мм, в широкой части с отступом в 10 мм от края и шейки нужно просверлить два радиальных отверстия 4 мм с зенковкой, желательно в тисках и за одну установку. Затем детали нужно закалить до твёрдости в 40–42 HRC и выполнить чистовую проточку шеек.

К раме катки крепятся посредством отрезков сырой трубы, приваренных горизонтально на внешних сторонах площадки. Длина трубок должна быть на 5 мм меньше расстояния между отверстиями в пальцах. Высоту установки нужно выбирать таким образом, чтобы на катках нижние грани рёбер площадки отступали от направляющих на 5–7 мм. Подшипники сажают на валки горячей запрессовкой, затем полуоси с катками вставляют в трубки и шплинтуют.

Изготовление траверсы

Траверсу изготовить проще, она состоит из центральной балки и двух выдвижных плеч. Балка изготавливается из трубы 50х50х4 мм, длина должна соответствовать ширине ямы. Точно по центру нужно просверлить отверстие, диаметр которого на 2 мм больше толщины направляющей втулки. Таким образом, в траверсу вваривается такая же втулка, как и в площадке, но с глухим отверстием. Глубина отверстия должна составлять половину общей длины стакана, которая, в свою очередь, должна быть на 30–40 мм больше толщины балки, то есть до 100 мм в нашем случае. Крепление производится временное, двумя точками с верхней стороны.

Внутрь балки с каждой стороны вставляют отрезки трубы 40х40х5 мм, длина каждого должна быть вдвое меньше центральной части траверсы. Наружные края крыльев глушат, затем приваривают к ним вертикально втулки с внутренней резьбой 14х1,5 мм. Втулки предназначены для вкручивания регулируемых по высоте упоров.

В стаканы площадки нужно вставить направляющие отрезки трубы 40х40х5 мм. Их длина может быть произвольной, но обычно достаточно 80–100 см. Направляющие расклинивают в стаканах с равномерным со всех сторон зазором, используя сложенную в несколько раз бумагу, а затем располагают на одинаковой высоте. Сверху накладывается и прихватывается сваркой балка траверсы. После этого нужно проверить свободу хода траверсы по вертикали, попутно выполняя крепление сваркой. Чтобы во время выполнения основного шва направляющие не покрутило, их нижние края рекомендуется связать двумя отрезками арматуры, расположенными перекрёстно по диагонали. Крепление направляющих к балке нужно усилить небольшими косынками. В месте примыкания к направляющим косынки должны иметь высоту не более 40 мм и прямоугольные порожки длиной 20–25 мм, выполняющие роль обратного упора. Таким образом, общая высота траверсы над полом составляет не более 100 мм.

Сборка, подгонка и навороты

Траверса должна свободно перемещаться в направляющих по всей высоте хода. При необходимости можно отметить места притира, после чего снять лишний металл с помощью УШМ, либо вывернуть направляющие или стаканы в нужную сторону. С периодической проверкой плавности хода выполняется крепление стаканов к площадке по всем точкам соприкосновения. После закрепления направляющие смазываются пластичной смазкой.

Далее работа веётся над штангой толкателя. Её лучше выполнить из круглого прута толщиной около 33–35 мм. Штанга вставляется в центрирующую втулку и упорный стакан, при этом зазор втулки не должен быть меньше 2 мм для удобного выравнивания. После установки штанги в подъёмник сначала нужно приварить стакан: по обеим соприкасающимся поверхностям наложить двойной шов. Далее приваривается втулка, врезанная в площадку. Её крепление не должно быть излишне прочным, гораздо важнее хорошо поработать над устранением перекоса. Движение толкателя во втулке осуществляется насухо.

Чтобы обеспечить надёжную блокировку подъёмника, необходимо рассчитать положение стоек под площадкой так, чтобы направляющие находились точно между ними. В стойках сверлится вертикальный ряд соосных отверстий через каждые 50 мм, при этом желательно вести отметку от нижних концов направляющих по мере подъёма траверсы. В полученные отверстия вставляют длинные шпильки, фиксируемые на шплинтах. Обездвижить площадку можно с помощью квадратных прутков со скошенными торцами, которые вставляют между катками с зазором по 3–5 мм.

Инструкция по эксплуатации и ТБ

При въезде автомобиля на яму траверсу выравнивают по опорным точкам, регулируя вылет крыльев и высоту упоров. Далее производится блокировка катков. При снятом домкрате устанавливается штанга-толкатель, которая поджимается винтовым штоком домкрата. Далее усилием гидравлики траверса поднимается на нужную высоту, и подъёмник блокируется шпильками.

Если домкрат не обеспечивает нужную высоту подъёма, его сливают, оставляя блокировочные шпильки для временного упора. После этого штанга меняется на более длинную и производится подъём в более высокое положение. Для большинства ситуаций нужен комплект максимум из 2–3 штанг разной длины, которые стыкуются со штоком домкрата переходной втулкой.

Спуск автомобиля производится в обратном порядке: сначала удаляются блокировочные пальцы, затем сливают домкрат. Если использовалась удлинённая штанга, спуск производится с промежуточным положением для замены толкателя. При необходимости переместить автомобиль вдоль ямы его нужно опустить до уклона не более 3–5°, затем убрать клинья из-под катков и перекатить подъёмник вручную или с помощью небольшой лебёдки. Такая конструкция допускает полноценное безопасное поднятие автомобиля с двух сторон, однако для этого рекомендуется продумать систему жёстких связей между обеими площадками, например, с помощью длинных резьбовых шпилек.

Ни одна автомастерская не обходится без автомобильного подъёмника. Оборудование доступно на рынке в большом многообразии моделей от местных и зарубежных производителей. Установленный в автосервисе автолифт окупится быстро, но приобретать автоподъёмник для личных нужд — глупые расходы. Тем более что реально построить автомобильный подъёмник своими руками.

Разновидности автоподъёмников

Хозяева личных машин прекрасно осознают, как стремительно повышаются цены на содержание и обслуживание такого транспорта ежегодно. Толковым решением станет самостоятельный ремонт машины тогда, когда это позволяет сделать квалификация и опыт. Отдельный инструмент уже есть в гараже автолюбителей, а с помещением для ямного ремонта и оборудованием дела обстоят по-иному. Впрочем, некоторые важные устройства (например, автоподъёмник для гаража) можно создать самостоятельно.

Прежде чем выбирать чертёж для будущего подъёмника, стоит проанализировать существующие версии оборудования и избрать наилучшую для вашего гаража. Подъёмники бывают:

• одностоечными и двустоечными;
• гидравлическими;
• реечными;
• пневматическими;
• винтовыми.

Преимущества одностоечных вариаций состоят в компактных габаритах — безупречный вариант для применения в небольшом гараже. Двустоечный подъёмник предоставит возможность реализовать ремонтные работы любого уровня сложности. Гидравлический автомобильный подъёмный кран практичный. Надо наблюдать за уровнем жидкости в сальниках. Реечный подъёмник имеет простую конструкцию и защиту деталей от загрязнений. Для результативной работы пневматического крана нужно купить насос. А винтовая версия характеризуется низкой грузоподъёмностью и высотой подъёма, потому её стоит рассматривать последней.

Лучшая конструкция устройства

Ваш будущий самодельный домкрат для автомобиля должен иметь определённую конструкцию. Двустоечный механизм (есть варианты с электромеханическим или электрогидравлическим приводом) используется повсюду. Первый состоит из резьбового вала с несущей гайкой. Вал вращается посредством электрического двигателя с редуктором.

Во втором случае вал заменён гидроприводом. А также неплохо зарекомендовал себя в деле ножничный подъёмник. В качестве «ножниц» выступают специальные рычаги. Подъем груза осуществляется гидравлическими приводами с электромоторами. Каждая конструкция может подойти для ваших конкретных условий использования. Любая рассмотренная установка оказывается довольно сложной, чтобы соорудить подобный автомобильный подъёмник для гаража своими руками. Ведь даже при создании мотоподъемника возникают трудности, а здесь задача значительно усложняется.

Важные моменты техники безопасности

Вы должны быть готовы к тому, что создание полезной системы (самодельного подъёмника в гараж) будет сопряжено с существенными финансовыми расходами и сложностями в изготовлении. Но главное — необходимость строгого соблюдения правил безопасности. Среди них:

• исключение риска травмы во время работ по изготовлению устройства;
• обеспечение запаса несущей способности оборудования;
• создание стопорных механизмов.

Особого внимания заслуживает последний пункт, ведь подобные приспособления защитят от последствий нештатных ситуаций. Лучше их предвидеть и регулярно проверять состояние вала и гайки при электромеханическом приводе, а для электрогидравлического оборудования важна проверка наличий повреждений цилиндров и шлангов.

Подъёмник-опрокидыватель

Чтобы избежать расходов и массы сложностей, можно отдать предпочтение простому гаражному подъёмнику-опрокидывателю. Устройство позволит накренить автомобиль набок, а угол наклона может варьироваться от 45° до 60°. Этого вполне хватит для большинства ремонтных работ.

Чтобы соорудить такой агрегат, придётся создать и соединить ряд частей: переднюю стойку, балки (верхнюю, нижнюю, заднюю), башмак. Также потребуются различные соединительные элементы. Понадобится много работать с металлом, поэтому обязательно наличие специального инструмента — сварки, болгарки и дрели с набором свёрл по металлу. Основной материал для работы — это 4-миллиметровые листы стали, уголки и втулки.

Начинать изготовление домкрата стоит с основания — башмака. Он обязательно производится из стали и в полном соответствии чертежу. Важно добиться свободного движения башмака по передней стойке в вертикальной плоскости. Стойка являет собой два квадрата, которые свариваются из уголков 32 длиной минимум 1500 мм. Они объединяются посредством отрезков уголков, а расстояние между ними не должно препятствовать свободному перемещению верхней балки. После нужно просверлить отверстия, предназначенные для опорной трубы и пальцев — металлических фиксаторов верхней балки и башмака.

Создание верхней балки

Далее приступайте непосредственно к созданию верхней балки. Для нее берите два уголка 1,5 м и сваривайте их в П-образный профиль. Еще необходимо посередине вварить вставку из металла, что обеспечит фиксацию домкрата. Балка будет готова, когда к профилю вы приварите пластину соответствующей длины и высоты. Результат — прямоугольная балка. Один её конец надо наглухо заварить — к нему будет крепиться втулка, а направляющие для домкрата привариваются к другому концу.

Площадка для балки создаётся из стального листа. Вы можете загнуть его стороны, чтобы получить подобие коробки, или приварить стенки этой самой конструкции. Внутри площадки будет находиться кусок дерева нужных размеров, что фиксируется крепежом, а поверх дерева монтируется резина. К балке площадка крепится посредством предварительно приваренной проушины.

Завершающий этап

Чтобы машина надёжно поддерживалась с противоположной поднимаемой стороны, необходима задняя балка. Её сваривают из 4 уголков 32, 1500 мм длиной, чтобы в итоге получился квадрат длиной с машину. Балки соединяются между собой посредством специального узла на задней балке. Нижняя балка также создаётся из уголков и соединяется со стойкой и задней балкой. Дело останется за малым: изготовить пальцы-ступоры и установить домкрат. В итоге у вас получится эффективный опрокидыватель.