Подающий механизм сварочной проволоки

В настоящее время многие владельцы машин или те, у кого есть частный дом, сталкиваются с проблемой небольшого ремонта. В этом случае помогает сварочный полуавтомат — устройство для сварки различных видов сталей. С его помощью легко починить деталь машины, изготовить необходимую металлическую конструкцию. Скорость работы напрямую зависит от подающего механизма для полуавтомата. Его несложно изготовить самостоятельно.

Общие сведения

Сварочный полуавтомат — это прибор, предназначенный для соединения металлов методом электродуговой сварки. Отличие от классического сварочного аппарата в том, что вместо привычных вольфрамовых электродов применяется плавящаяся проволока. Она намотана на специальную бобину и по мере выполнения рабочего процесса автоматически разматывается. Так же при такой сварке используют электроды Э42 .

Таким образом, происходит постоянная подача электрода в сварочную ванную. Саму сварку вручную проводит сварщик, который может регулировать скорость размотки катушки с проволокой.

Полуавтоматические устройства разделяются в зависимости от степени защиты сварочной зоны, а именно:

• Приборы, предназначенные для сварки с флюсом. В этом случае флюс входит как добавка в саму проволоку. Это достаточно дорогой способ и в самодельных устройствах используется редко.
• Аппараты, использующие газовую среду. Самый популярный и массовый способ среди сварщиков.
• Полуавтоматы, работающие со специальной порошковой проволокой. Этот вариант обычно используется совместно с газовой защитой.

Лучше всего полуавтомат раскрывает свои преимущества, когда нужно аккуратно, красиво и точно соединить стальные тонкие детали. Соединение будет надежным при самых разных марках стали, таких как легированные, низкоуглеродистые, нержавеющие.

Принцип работы

Самым распространенным видом сварочного прибора являются устройства, работающие в защитной газовой среде. Устройство сварочных полуавтоматов этого типа принципиально одинаково.

Основными узлами являются:

• Источник питания. Разные модели рассчитаны на разное напряжение. Оно может быть как однофазным, так и трехфазным. С помощью переключателя можно переходить с 380 вольт на привычные 220 вольт, что позволяет использовать агрегаты не только на производстве, но и в обычных бытовых условиях. Ток передаётся или через самодельный трансформатор, или через инвертор. Инвертор понижает напряжение и повышает силу тока.
• Электродная горелка вместе с трубкой для подвода газа.
• Баллон с газом для защиты зоны плавления.
• Специальный механизм движения проволоки.
• Блок управления и настройки.

Подача проволоки бывает в основном двух типов: толкающего или тянущего. Иногда применяются оба способа одновременно.

В моделях с толкающим механизмом проволока для сварки движется внутри направляющей трубки, когда специальный узел толкает наружу. В случае если применяется тянущий тип, то узел подачи расположен в глубине горелки и вытаскивает на себя электродную проволоку с бобины.

Принцип работы полуавтоматической сварки предусматривает управление и регулирование важнейших параметров: величину напряжения, силу тока и скорость разматывания катушек. Регулирование может быть переменным, с плавным изменением значений или ступенчатым. Некоторые устройства самостоятельно выбирают скорость подачи проволоки в зависимости от установленных сварочных значений.

Порядок действий при работе с аппаратом:

• Кнопкой «Пуск» включается источник питания.
• Выпускается на горелку защитный газ и подается напряжение.
• Узел подачи разматывает катушку.
• Между проволокой и поверхностью металла возникает электрическая дуга, и проволока начинает плавиться.
• Газ защищает зону плавления.
• Происходит сваривание металлических частей.

Сборка устройства

Если есть основные знания по базовым понятиям в электронике, при наличии некоторых инструментов и желания можно собрать сварочное полуавтоматическое устройство самостоятельно.

Для успешного проведения сварки важно, чтобы основные значения напряжения, силы тока и скорости движения электрода находились в оптимальном равновесии. Для этого нужен источник питания, имеющий стабильное вольт-амперное значение. Неизменяемое напряжение поддерживает постоянную длину дуги. Сварочный ток регулирует величину скорости движения проволоки и величину импульса, необходимого для розжига и поддержания ровного горения.

Конструирование трансформатора

Мощность трансформатора в сварочном устройстве зависит от величины сечения проволоки. Например, в стандартном варианте, при толщине проволоки до одного миллиметра, величина силы тока может составлять 160 ампер. Для получения такой величины необходим трансформатор с мощностью не менее трех киловатт. Сердечником трансформатора служит ферритовая металлическая конструкция кольцеобразной формы.

Сердечник должен иметь диаметр в 40 квадратных сантиметров. Первичная обмотка состоит из провода ПЭВ, у которого толщина около двух миллиметров. Провод вплотную наматывается на сердечник, и количество витков должно быть равно 220. Нужно следить за плотностью прилегания витков — свободного пространства не должно быть. После создания первого слоя создается еще один слой из бумажной или тканевой ленты, который закрепляется тесемкой.

На вторую часть наматывается вторичная обмотка. Для неё требуется медный провод с диаметром не менее 60 квадратных миллиметров. Наматывается 56 витков. Как и в первом случае, после этого создается второй защитный слой.

Полученный трансформатор с мощностью в три киловатта и силой тока до 200 ампер способен обеспечить правильную скорость движения гибкого электрода.

Механизм автоподачи

Проволокоподающий механизм, отвечающий за самостоятельную подачу электродной проволоки в ванную сварки, — один из самых ответственных узлов прибора. Механизм подачи проволоки для полуавтомата своими руками можно собрать из узла обычных дворников автомашины. Вполне подойдет стеклоочиститель от ГАЗ-69. Сварочная горелка соединена с протяжкой для полуавтомата. Своими руками чертежи делать уже не надо, они есть в свободном доступе:

Схема податчика включает в себя:

• Основание (1).
• Проволоку (7).
• Направляющий рукав (6).
• Ведущий ролик подачи и ведомый (2, 10).
• Ось ролика ведомого (14).
• Кронштейны (5, 12).
• Пружинку прижимную (11).
• Подшипник втулочный и стопор в виде гайки (3).
• Катушечный стержень (8).
• Планку прижимную (9).
• Штуцер дистанционный (16).
• Вал выходной редуктора (4).
• Обойму ролика ведомого (13).
• Шайбу (15).

Часть горелки связана одновременно с протяжным механизмом для полуавтомата, с узлом подачи защитного газа и блоком проводки электротока. Сама проволока пропускает электрический ток, а по шлангу подается газ. Проволока вставляется в один конец направляющей трубы с резьбой диаметром 4 миллиметра и протягивается через длинную трубку в направляющую сварочной горелки. В качестве направляющей можно использовать оболочку от спидометра автомобиля сечением 1,2 миллиметра.

Кнопка запуска на кронштейне прикрепляется к каналу внутри горелки, где подключается к кабелю. Там же монтируют трубку подвода газа. Горелка состоит из двух идентичных половинок, а провода и шланги собираются в один жгут и скрепляются специальными прищепками или металлическими полосками.

В конструкцию сварочной горелки входят:

• Кнопка запуска (7).
• Кронштейн (8).
• Направляющая (1).
• Защитная обшивка (13).
• Рукав для проволоки (2).
• Канал-основа (3).
• Инжекторная трубка (4).
• Газовый шланг (5).
• Провод (6).
• Винт стопора (9).
• Гайка из латуни (10).
• Шайбочка (11).
• Втулка с наконечником (12, 14).

Лентопротяжный механизм может быть организован с помощью электромотора с редуктором от автомобильных дворников. Например, от ГАЗ-69.

Перед началом обработки двигателя надо убедиться, что его вал вращается в одном направлении, а не «влево-вправо».

Необходимо выходной вал сточить до 25 миллиметров и нарезать на нём левую резьбу сечением в 5 миллиметров.

Впереди на роликах вырезают зубья шириной в 5 миллиметров и создают зубчатое соединение. Сзади на роликах делаются сечения шириной до 10 миллиметров для лучшего сцепления с проволокой. На ось, которая пересекает проволоку и втулку, насаживается один конец рамки ведомого ролика. Второй конец скрепляется с пружиной, которая зажимает электродную проволоку между роликами.

Весь узел подачи вместе с газовым клапаном, выключателем и резисторами располагают на текстолитовой плате. Она же закрывает щиток управления. Подающая бобина с проволокой устанавливается в 20 сантиметрах от узла подачи.

Во время подготовки к работе направляющие приближают к роликам и закрепляют при помощи гаек. Проволоку через направляющие протягивают в горелку. Наконечник прикручивают к горелке и надевают защитную обшивку, который закрепляется винтами. Газовый шланг соединяется с клапаном, и в редукторе создают давление около полутора атмосфер.

Электрическая схема протяжки

На скорость протягивания проволоки влияет не только механическая, но и электрическая часть устройства.

Электрическое управление происходит по такому сценарию. Когда включен переключатель SB1, то при замыкании кнопки SA1 начинает срабатывать реле K2. Его работа задействует реле К1 и К3. Один из контактов К1.1 отвечает за газовую подачу, при этом К1.2 соединяет цепь и включает подачу электрического тока к электродвигателю. Двигательный тормоз выключается через К1.3. Время обратных действий задается резистором R2, и через этот промежуток времени срабатывают контакты реле К3. Результатом этих действий является подача газа в горелку, но процесс сварки еще не начат.

Сварочный процесс начинается после того, как зарядится конденсатор С2 и выключится реле К3. Тогда электродвигатель запускается, срабатывает реле К5, начинается подача проволоки и сварка. О сварочной проволоке св08г2с можно узнать здесь.

Главным элементом узла управления, который отвечает за стабилизацию тока, является микроконтроллер. Параметры и возможность регулировки силы тока зависят от этого электрического элемента.

Когда размыкаются контакты кнопки SA1, в свою очередь, размыкается реле К2, тем самым выключая реле К1. Подача тока прекращается с помощью контакта К1.1, и тогда сварка прекращается.

Окончательный монтаж

Сначала в каркас монтируется преобразующий трансформатор с узлом управления. К трансформатору присоединяется сетевой кабель. Отдельным узлом собирается блок управления. Его блок при помощи кабеля подключается к трансформатору и горелке. Затем баллон с газом соединяется с горелкой.

Для изготовления и сборки нужен такой набор инструментов:

• Сварочный аппарат.
• Тиски с зубилами.
• Паяльник.
• Молоток.
• Плоскогубцы.
• Болгарка.
• Острый нож с линейкой.
• Комплект метчиков.
• Ножовка и дрель.

Правила безопасности

Сварочный полуавтомат замечательно подходит для выполнения ряда работ в домашних условиях. С его помощью даже новичок может получить чистый и красивый шов при сваривании различных материалов.

Чтобы работа была комфортной и производительной, нужно соблюдать ряд важных правил и особенно требования техники безопасности, а именно:

• К сварочному аппарату должен быть свободный доступ со всех сторон.
• Перед началом работ необходимо проверить заземление прибора и исправность всех соединений.
• Смотреть на световую дугу нужно через специальные средства защиты глаз.
• Сварочные работы в помещении нужно проводить при постоянном проветривании.
• Любые ремонтные работы надо проводить во время полного обесточивания устройства.

Соблюдение несложных правил сведет к минимуму риск травматизма, ожогов и обеспечит производительную сварку.

Сварочные полуавтоматы — удобный и распространенный вид сварочной техники. Производительность сварки полуавтоматом зависит от правильной регулировки всех его технологических параметров, в том числе и режима подачи сварочной проволоки. Эту функцию выполняет специальный механизм подачи проволоки для полуавтомата. Современные конструкции позволяют регулировать скорость в диапазоне 50-600 мм/с.

Конструктивные варианты

Исходными требованиями к рассматриваемому узлу является его универсальность, сравнительно быстрая переналаживаемость, возможность работы с проволокой различного диаметра, компактность и возможность управлять скоростью перемещения проволоки к зоне сварки.

Типовая конструкция данного узла включает в себя:

1. Катушку, на которой устанавливается кассета с исходным материалом.
2. Приводной асинхронный трехфазный двигатель переменного тока, который рассчитывается на работу со сравнительно небольшим рабочим напряжением (не выше 36 В).
3. Многоступенчатый червячный редуктор, при помощи которого можно изменять скорость перемещения проволоки.
4. Сменные зубчатые колеса, от которых получают вращение подающие ролики.
5. Комплект подающих роликов, которые имеют возможность своего осевого регулирования под различный диаметр сварочной проволоки.
6. Подающая втулка, которая, в зависимости от размещения узла, обеспечивает перемещение материала вне его корпуса.
7. Опорная рама, на которой размещены все элементы данного узла. Рама может снабжаться транспортирующими колесиками.
8. Блок предварительного натяжения проволоки (устанавливается до роликов).

Компоновка отдельных узлов, из которых состоит подача проволоки для полуавтомата, зависит от способа подачи проволоки. Она может быть тянущей, толкающей и смешанной.

Тянущий вариант предусматривается в том случае, когда мощности приводного электродвигателя недостаточно для того, чтобы протягивать проволоку роликами с максимально требуемой скоростью. Для этого механизм протягивания размещается в ручке сварочной горелки. Это хоть и утяжеляет саму горелку, но способствует более равномерной скорости перемещения, что особенно важно для обеспечения повышенного качества сварного шва и стабильности его габаритных размеров. Для того, чтобы рука сварщика не уставала, предусматривается специальная подставка. Вследствие этого такая конструкция менее распространена, поскольку рассчитана в основном на сварщиков-профессионалов.

При толкающем варианте все подвижные детали располагаются в корпусе самого узла, а точное направление обеспечивается соответствующей регулировкой направляющей втулки, которая располагается после приводных роликов. Такая компоновка требует, чтобы узел подачи располагался рядом с рабочим местом сварщика. В случае возникновения каких-либо проблем с данным механизмом сварка прервется, что неизбежно отразится на ее качестве. Поэтому толкающая подача более требовательна к надежности действия приводного электродвигателя.

Комбинированная подача, когда в узле имеется и толкающий, и тянущий приводы, наиболее безопасна: при возникновении проблем внутри корпуса перемещение продолжится автономным устройством, которое смонтировано в сварочной горелке. Тем не менее такая схема отличается наибольшей сложностью, а потому применяется вынужденно: например, при значительных расстояниях между полуавтоматом и механизмом подачи. Тянуще-толкающей подачей оснащаются наиболее мощные типоразмеры сварочных полуавтоматов.

Таким образом, выбор наиболее подходящей схемы механизма подачи сварочной проволоки для полуавтомата зависит от условий сварки и квалификации работающего.

Как производится настройка узла

Операции предварительной регулировки значительно облегчаются, если сварочный полуавтомат оснащен блоком электронного управления. В этом случае изменение скорости перемещения сварочной проволоки может производиться при помощи так называемого пропорционального управления, когда интенсивность нажатия на управляющую кнопку замедляет или ускоряет вращение подающих роликов.

Происходит это следующим образом. Асинхронный двигатель может изменять скорость вращения ротора несколькими способами:

• Увеличением скольжения ротора. Способ имеет существенный недостаток — повышенные потери мощности с последующим перегревом двигателя. Поэтому он пригоден только при кратковременном режиме управления и с проволокой малых диаметров, когда усилие подачи значительно меньше, чем крутящий момент, который развивает электродвигатель;
• Включением в цепь ротора дополнительных резисторов, которые замедлят его вращение. В этом случае регулировка производится только ступенчато, а габаритные размеры устройства увеличиваются, что не всегда приемлемо;
• Изменением напряжения на статоре, которое выполняется специальным электронным регулятором напряжения. Такой способ наиболее современен — практически отсутствуют электрические потери, а двигатель не перегружается, но и стоимость механизма в этом случае будет наибольшей.

Пропорциональное управление, кроме того, позволяет включать регулятор напряжения постепенно. Из-за этого скорость роликов будет изменяться плавно, а тормозной момент от инерции подаваемого материала оказывается минимальным. Как следствие, прорыв проволоки практически исключается.

Кроме регулировки скорости вращения роликов, современные механизмы подачи сварочной проволоки позволяют управлять и иными параметрами. Например, усилием прижима проволоки роликами.

Плавность подачи обеспечивается за счет увеличения количества подающих роликов. Обычно их пять: два ролика (прижимные) располагаются вверху, а остальные (подающие) располагаются ниже оси подачи проволоки. Исходный зазор между верхними и нижними роликами должен быть равен толщине проволоки: только в этом случае фрикционный захват будет надежным. Однако сварочная проволока в большинстве случаев изготавливается из мягкой, малоуглеродистой стали, которая пластически деформируется, а омедненная проволока, кроме того, еще и уменьшает коэффициент трения. Поэтому перед первым включением устройства передний торец проволоки заостряют, и в таком состоянии вводят в зазор, после чего ролики сдвигают на расстояние, которое гарантированно обеспечит надежный прижим материала к рабочим поверхностям роликов.

Последним этапом регулировки является регулировка натяжения сварочной проволоки, разматываемой с кассеты. Она выполняется при помощи накидной гайки, которая предусматривается на корпусе механизма подачи.

В комплект рассмотренного узла входят также сменные пары зубчатых колес, при помощи которых производится переналадка механизма под другой диаметр проволоки.

Таким образом, наладка узла подачи выполняется в результате последовательной настройки скорости вращения ротора электродвигателя, усилия прижима роликов к материалу и изменения размеров подающих роликов.

Источники сварочного тока инверторного типа в настоящее время очень распространены в плане их применения в различных областях, где необходимо выполнять сварочные работы. Такое распространение обусловлено тем, что данный вид сварочного оборудования прост в использовании (сварщику достаточно обладать базовыми знаниями о сварке как одном из способов металлообработки, а также об основах используемых сварочных технологий). Кроме того, источники сварочного тока инверторного типа являются сравнительно небольшими по своим габаритам, а выполняемые с их помощью сварные швы отличаются высоким качеством.

Полуавтоматическая сварка с использованием инвертора

Источник сварочного тока инверторного типа представляет собой высокотехнологичное устройство, которое с помощью используемых в его устройстве полупроводников превращает ток, получаемый от электрической сети, в сварочный ток.

Для того чтобы с помощью инверторного источника сварочного тока реализовывать технологические способы сварки полуавтоматом с использованием проволоки, потребуется дополнительное оборудование:

• подающий механизм для подачи сварочной проволоки в зону выполнения соединения;
• подающие шланги (рукава) для направления в сварочную зону защитного газа и сварочного тока;
• баллон с защитным газом и редуктор для понижения давления к нему;
• сварочная горелка.

В некоторых случаях используются смесители для защитных газов, а также устройства для их подогрева.

Процесс сварки

Сущность процесса сварки с использованием инверторного источника сварочного тока с применением сварочной проволоки заключается в подаче проволоки в сварочную зону за счет подающего механизма и сварочную горелку с задействованием подающих шлангов. Проволока подается непосредственно в сварочную зону. В момент направления проволоки в сварочную зону между краями свариваемых деталей и проволокой горит электрическая дуга, которая путем нагрева плавит кромки этих деталей и самой проволоки, что позволяет говорить об образовании сварочной ванны и последующего формирования сварочного шва.

Защита шва от попадания кислорода в таком случае осуществляется посредством подачи в сварочную зону специального защитного газа через сопло газовой горелки.

Другим видом сварочного процесса с использованием сварочной проволоки и инвертора является сварка с применением порошковой самозащитной проволоки. В данном случае формирование газового защитного облака в сварочной зоне не нужно, в результате чего сам сварочный процесс ведется без громоздкого сварочного оборудования.

Схема сварки с использованием порошковой проволоки

Такой способ удобен в тех случаях, когда речь идет о сварке в труднодоступных местах, когда необходимо выполнить работы в большом объеме, куда нет возможности доставлять весь большой комплект оборудования.

Особенности технологии

В настоящее время инверторное оборудование представляет собой достаточно сложный, с технологической точки зрения, комплекс приборов, в котором в одном компактном корпусе находится большое количество компонентов для преобразования электрического тока в сварочный. Каждый такой компонент подключен в единую электрическую сеть инверторного источника тока посредством использования интегральных схем, что существенным образом упрощает весь процесс его настройки.

Несмотря на кажущуюся простоту использования данного вида оборудования для реализации сварочных процессов с использованием проволоки, необходимо выполнить следующие действия:

• перед первым включением изучить инструкцию по эксплуатации оборудования с целью получения представления о возможностях его использования;
• перед каждым включением в электрическую сеть проводить визуальную проверку целостности аппарата, а также проверку на наличие механических и иных повреждений сварочных шлангов и подающего оборудования для проволоки;
• до того как инверторный источник тока будет подключен в электрическую сеть, необходимо установить бухту с проволокой в аппарат и зарядить подающие ролики, освободив плоскогубцами конец проволоки на катушке и установив его между прижимными роликами подающего механизма;
• подключить аппарат к электрической сети в соответствии с тем напряжением, которое предусмотрено функционалом аппарата (220 В для бытовых аппаратов, 380 В в случае, если речь идет о промышленном использовании), нажать на корпусе кнопку питания и убедиться, что все индикационные панели загорелись правильно и показывают исправное состояние аппарата;
• на сварочной горелке нажать кнопку подающего механизма до тех пор, пока из ее сопла не выйдет свободный конец проволоки, длину которой следует отрезать с помощью плоскогубцев. Если проволока заедает в подающем шланге, то последний необходимо распрямить по всей длине. В случае проскальзывания проволоки между подающими роликами необходимо их отрегулировать в соответствии с указаниями в инструкции по эксплуатации;
• следующим этапом становится подключение газового оборудования (если сварка происходит с использованием защитного газа). Баллон не должен иметь дефектов видимого типа (например, царапин, сколов), а на самом баллоне обязательно должны присутствовать отметки о дате и сроке изготовления, а также о дате его последней проверки. Вентиль баллона должен обеспечивать полностью герметичное хранение газа, так как, в противном случае, очень велик риск прямого попадания кислорода в сварочную зону из-за его присутствия в газовом баллоне;
• к штуцеру баллона подключается редуктор, использование которого должно обеспечивать возможность регулировки давления защитного газа. В случае если по технологии защитный газ должен быть подогрет, необходимо использовать редуктор, который имеет специальное подогревающее устройство. Подающий шланг плотно надевается на штуцеры редуктора и сварочного инвертора с последующей фиксацией посредством использования специальных хомутов соответствующего диаметра;
• после полного подключения всего сварочного оборудования в единую сеть происходит регулировка оборудования путем подбора наиболее оптимальных режимов сварки: давление газа должно быть таким, чтобы газ не выдувало из сварочной зоны, но при этом не происходило разбрызгивание расплавленного металла из сварочной ванны, а режимы тока должны находиться во взаимодействии со скоростью подачи сварочной проволоки вне зависимости от того, идет ли речь о простой модели, где оба показателя регулируются одновременно, либо о сложной модели с раздельной регулировкой указанных параметров;
• после того как режимы сварки подобраны, необходимо провести их проверку. Данное действие осуществляется на аналогичных по качеству (толщина металла, тип металла, его состояние) деталях с использованием той проволоки, которая будет использована и в процессе сварки основных деталей;
• весь сварочный процесс должен осуществляться в хорошо освещенном помещении, где есть возможность защитить сварочную зону от сквозняков (с целью избежать риск выдувания газа из сварочной зоны). Однако само помещение должно быть хорошо проветриваемым;
• свариваемые детали необходимо закрепить на сварочном столе или относительно друг друга таким образом, чтобы при выполнении работ не возникло повреждений металла вокруг образуемого шва;
• первые швы делаются «прихваточным способом», то есть сначала делаются короткие провары с целью более надежного закрепления деталей между собой, после чего формируется основной шов;
• интервалы между прихватками и длину их самих сварщик выбирает в каждом конкретном случае в зависимости от того, какого размера детали приходится сваривать, а также какова толщина металла;
• направление движения газовой горелки с подаваемой проволокой сварщик также выбирает самостоятельно с учетом физико-химических свойств металла, однако, соблюдая правило минимального задействования окружающего сварочную зону металла, то есть с минимальными колебательными движениями горелки.

Требования к инверторному источнику тока для полуавтоматической сварки

Основные требования, предъявляемые к инверторному источнику сварочного тока, связаны с ключевыми законами физики ввиду того, что сама по себе сварка – это сложный, с точки зрения физики и химии, процесс:

• аппарат должен поддерживать стабильное горение сварочной дуги, что может быть осуществлено только в случае наличия у аппарата крутопадающей вольт-амперной характеристики;
• напряжение дуги должно находиться в диапазоне от 18 до 28 вольт вне зависимости от силы сварочного тока;
• аппарат должен обеспечивать автоматическую регулировку сварочного тока с помощью находящейся внутри него электроники на всем протяжении сварочного процесса;
• система поджига и стабилизации дуги является также одной из обязательных к наличию в современных инверторных аппаратах;
• у самого аппарата в числе стандартных настроек должен быть режим защиты от длительного короткого замыкания;
• для стабильной работы инверторного источника сварочного тока в нем должны быть устройства, которые позволят защитить силовые части аппарата от перегрева;
• корпус инвертора изготавливается таким образом, чтобы у аппарата и находящейся внутри него «начинки» был достаточный уровень защиты от влаги и пыли.

Примерная стоимость инверторов для сварки на Яндекс.маркет