Нож из пилы циркулярки

Чтобы нож был удобен для пользования он должен сидеть в руке как влитой. Если рукоятка комфортна – нож будет практичным, любимым инструментом на протяжении долгого времени. Однако такие готовые ножи иногда приходится долго и долго искать. В подобных случаях стоит выбрать другое решение – сделать нож самостоятельно. Та вы сможете учесть особенности ладони, длину и форму рукоятки и самого клинка. Для производства ножа нужно использовать закаленную сталь. Этому требованию вполне подходит материал, из которого делают такой инструмент как пила.

Варианты изготовления ножа

Самодельный нож можно выполнить из разнообразных металлических деталей, которые уже не подходят для применения по прямому назначению из-за того, что они пришли в негодность.

Это могут быть следующие предметы:
• изношенные мотоциклетные шатуны подойдут для изготовления набора ножей с разной длиной лезвия;
• баллонные ключи, в которых отломлен один конец;
• костыли, используемые для укладки рельс;
• диски для циркулярной пилы с различной толщиной и диаметром;
• ножовочное полотно маятниковой пилы, на котором имеются повреждения.

Если вы обладает определенными навыками в ковке, то можете изготовить нож из таких материалов как толстый металлический трос или цепь домашних агрегатов. В этом случае отличным вариантом является бензопила. Ее цепь обладает хорошей прочностью, из нее получится нож, подобный до дамасских клинков.

Если циркулярная пила отличается большим диаметром диска, и минимальными повреждениями, то его может хватить для двух самодельных ножей. Диски выполнены из очень прочного металла, поскольку пила изначально рассчитана на длительную работу с цепями.

Описание хода работ по изготовлению ножа

Материалом производства клинка выбрана механическая пила из быстрореза.

Причиной такого выбора стала та особенность, что для изготовления этой пилы применяется надежная сталь промышленной закалки. Ее трудно обрабатывать, но из-за того, что она красностойка – может подолгу выдерживать нагрев, не теряя в твердости – ее не нужно охлаждать.

Механическая пила имеет толщину 2 мм – это оптимальный показатель для клинка. Недостатком можно назвать то, что при боковых нагрузках сталь может крошиться, а также ее слабая защищенность от коррозии.

Лишнее было обрезано, и с помощью наждака сделан контур будущего клинка.

С помощью штангенциркуля размечены линии будущих спусков, внимательно проверена синхронность их выхода на обух.

Клинок установлен на специальное приспособление для выведения спусков. Черновой съем металла выполнен желтым кубитроном II от 3М с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (гриндер).

Затем лента была заменена абразивом Р60, мастер перешел к выравниванию линии спусков – дальше Р80, Р120. Нож из быстрореза не нужно постоянно охлаждать при обработке, что значительно облегчает рабочий процесс.

Прижимать лишний раз металл к абразиву не желательно.

С помощью войлочного круга с полировальной пастой были исправлены следы побежалости сплава. Следует напомнить, что мы делаем нож из быстрорежущей стали, которая не теряет свойств от нагрева.

После нанесения фломастером разметки в местах для двух отверстий на хвостовике, эти отверстия были проделаны с помощью шестимиллиметрового перьевого сверла для кафеля.

Следующий шаг – изготовления рукоятки. Заготовка обрезана на ленточной пиле под заданные габариты, к заготовке приложен хвостовик, обычным сверлом просверлено первое отверстие в деревянной заготовке.

По идее это была рукоятка прямой формы универсального клинка, которая в сечении представляется восьмигранником. Вся работа делалась на гриндере, с использованием лент для дерева.

Читайте также:  Ручная цепная пила своими руками

Дальше переходим к монтажу. После измерения толщины рукояти в местах крепления, было прибавлено по 2 миллиметра и с помощью маленького трубореза отрезаны куски трубки требуемой длины. Хвостовик клинка вставлен в прорезь рукоятки.

Прессом трубочки аккуратно вдавлены в рукоять, насквозь через хвостовик, и развальцованы.

Модератор: тень

Сообщение VitaliyLV » 21 авг 2017, 09:13.

Сообщение vityuxa » 21 авг 2017, 11:40.

Сообщение underwater » 21 авг 2017, 11:53.

Сообщение Aldoc » 21 авг 2017, 11:55.

Сообщение sergvs » 21 авг 2017, 12:00.

Сообщение Andrey Ag » 21 авг 2017, 14:45.

Сообщение Slava B » 21 авг 2017, 15:15.

Сообщение VitaliyLV » 21 авг 2017, 15:33.

Сообщение VitaliyLV » 21 авг 2017, 15:44.

Сообщение VitaliyLV » 21 авг 2017, 15:47.

Сообщение Slava B » 22 авг 2017, 12:48.

Сообщение alex-wolff » 22 авг 2017, 13:59.

Сообщение Al.P » 22 авг 2017, 17:25.

Сообщение underwater » 22 авг 2017, 23:55.

Сообщение avr » 23 авг 2017, 15:16.

Сообщение assasincrdo » 23 авг 2017, 19:54.

Сообщение Gegemon_17 » 23 авг 2017, 20:23.

Сообщение underwater » 23 авг 2017, 20:25.

Сообщение Mazak » 23 авг 2017, 21:21.

Сообщение VitaliyLV » 26 авг 2017, 09:10.

На все сто согласен с предыдущим оратором.
И не вижу повода для расстройства автора.
Потому что если пила без твердосплавных
пластин и изготовлена по ГОСТ 980-80-
то это сталь 9ХФ(правда ГОСТ допускает и применение
других марок сталей c мехсв- не ниже)
Твердость же регламентируется 40-45 HRc)
Вот у вас Я и берет.

Так и есть, вчера в гараже нашёл ещё один такой же диск и на нем виден ГОСТ — это 980-80. Так возможно Ее закалить, чтоб получить твердость приближенную к рабочей? И если да, то можно ли более подробнее о самом процессе? Спасибо.

Сообщение владимир 61 » 27 авг 2017, 09:58

Сообщение владимир 61 » 27 авг 2017, 09:58

Сообщение владимир 61 » 27 авг 2017, 09:58

Сообщение владимир 61 » 27 авг 2017, 10:01

Кустарный нож из пильного диска циркулярки, ножовочного полотна по древесине либо из пилы по металлу будет служить много лет вне зависимости от условий использования и хранения. Поговорим о том, каким образом изготовить нож из стальных элементов заводского изготовления, что для этого потребуется и на что необходимо обратить пристальное внимание. Также расскажем, как сделать кустарные резцы для любителей резьбы по древесине.

Рабочий инструментарий и материалы

Сырьевым материалом для создания кустарного ножика может стать любой, бывший в употреблении, либо новый режущий компонент из каленой стали. В роли полуфабриката желательно применять пильные круги по металлу, по бетону, пильные круги маятниковой торцевой и ручных пил. Приличным материалом будет бывшая в употреблении бензиновая пила. Из ее цепи возможно отковать и изготовить лезвие, которое по своим свойствам и наружному облику будет ничем не хуже легендарных дамасских клинков.

Для создания ножа из диска циркулярки своими руками станет необходимым следующее оснащение и материалы:

  • углошлифовальная машина;
  • наждачный станок;
  • электродрель;
  • линейка;
  • молоток;
  • наждачка;
  • брусочки для затачивания;
  • напильники;
  • кернер;
  • эпоксидка;
  • проволока из меди;
  • фломастер;
  • емкость с водой.

Дополнительно необходимо обдумать вопрос с ручкой. Изготовленный предмет должен комфортно ложиться в ладоне.

Для создания рукояти предпочтительнее применять:

  • цветные сплавы (серебро, латунь, бронза, медь);
  • древесину (береза, ольха, дуб);
  • оргстекло (поликарбонат, плексиглас).

Материал для рукояти должен быть цельным, без растрескиваний, гнилости и иных изъянов.

Приемы обращения с металлом

Чтобы лезвие было крепким и тугим, в ходе его создания требуется придерживаться правил обращения с железом.

  • На полуфабрикате не должно иметься заметных и невыраженных дефектов. Прежде чем приступать к работе, заготовки требуется обследовать и простучать. Целостный элемент звучит звучно, а бракованный – приглушенно.
  • При создании проекта и чертежа конфигурации режущего компонента требуется избегать углов. В подобных областях сталь способна переломиться. Все переходы необходимо делать гладкими, без крутых поворотов. Скосы обуха, предохранителя и рукояти необходимо сточить под углом 90 градусов.
  • При вырезании и обработке нельзя допускать перегрева металла. Это ведет к снижению прочности. «Пережаренное» лезвие становится непрочным либо мягким. В процессе обработки деталь необходимо регулярно остужать, всецело окуная ее в емкость с холодной водой.
  • Создавая нож из пильного диска, необходимо не забывать, что этот элемент уже прошел процедуру закалки. Заводские пилы рассчитаны на работу с очень крепкими сплавами. Если не нагреть изделие сверх меры во время вытачивания и обработки, то закаливать его не потребуется.
Читайте также:  Хороший сварочный инвертор для дома

Хвостовую часть лезвия не нужно делать чрезмерно тонкой. Ведь конкретно на данную область ножа будет прилагаться основная нагрузка.

Изготовление ножа

Если пильный диск большой и не сильно изношен, то из него получится изготовить несколько лезвий различного предназначения. Затраченные усилия этого стоят.

Нож из круга циркулярки делается в определенном порядке.

  • На диск приставляется лекало, очерчиваются очертания лезвия. Поверху маркера кернером наносятся царапинки либо точечные линии. После этого картинка не исчезнет в процессе выпиливания детали и ее корректировки под необходимую конфигурацию.
  • Приступаем к выпиливанию лезвия. Для этой цели стоит применить углошлифовальную машинку с диском по железу. Необходимо вырезать с запасом 2 миллиметра от черты. Это необходимо, чтобы потом сточить пережженный углошлифовальной машинкой материал. Если углошлифовальной машины под рукой нет, то вырезать черновую деталь можно посредством тисков, зубила и молотка либо ножовки по металлу.

  • На наждачном станке убирается все ненужное. Делать это нужно аккуратно и не спеша, стараясь не перекалить металл. Чтобы этого не случилось, деталь необходимо периодически окунать в воду до полного охлаждения.
  • Подбираясь ближе к контуру будущего лезвия, необходимо быть более осторожным, чтобы не утратить очертание ножа, не сжечь его и соблюсти угол 20 градусов.
  • Сглаживаются все ровные участки. Это сподручно выполнять, приставляя деталь к боковой области наждачного камня. Переходы делаются округлыми.
  • Заготовка чистится от заусенцев. Выполняется шлифование и полирование режущего полотна. Для этого применяется несколько разных камней на наждачном станке.

Закалка лезвия

Подключите самую крупную конфорку на газовой плите на максимум. Этого не хватит, чтобы разогреть лезвие до 800 градусов по Цельсию, потому вдобавок применяйте паяльную лампу. Подобный разогрев размагнитит деталь. Имейте в виду, что температура закалки разная для различных видов стали.

Вслед за тем, как деталь прогреется до такой степени, что магнит прекратит к ней липнуть, подержите ее в жаре еще минуту, чтобы удостовериться что она прогрелась ровно. Обмакните деталь в подсолнечное масло, подогретое приблизительно до 55 градусов, на 60 секунд.

Оботрите масло с лезвия и поместите его на один час в духовой шкаф, прогретый до 275 градусов. Деталь в процессе станет темной, но наждачная бумага с зернистостью 120 справится с этим.

Делаем ручку

Отдельно необходимо заострить внимание на том, как изготавливается рукоятка. Если применяется дерево, то берется цельный кусок, в котором производится продольный прорез и сквозные отверстия. Потом болвашка нанизывается на лезвие, в нем делается разметка отверстий под крепеж. Фиксирование ручки на лезвии осуществляется посредством винтов с гайками. В варианте с винтовым монтажом головки метизов утапливаются в структуре дерева и заливаются эпоксидкой.

Когда рукоятка собирается из пластмассы, применяются 2 симметричные пластины. Формируем контур рукоятки. Вооружившись напильниками различной зернистости, начинаем формирование контура рукоятки. Понемногу уменьшайте шероховатость по мере создания. В конце концов взамен напильника на поддержку приходит наждачка. Посредством ее рукоятка сформировывается полностью, ее необходимо сделать совершенно гладкой. В конце используйте наждачку зернистостью 600.

Читайте также:  Лучшая недорогая сигнализация с автозапуском

Нож практически готов. Рукоятку пропитываем (если она деревянная) льняным маслом либо подобными растворами для предохранения от сырости.

Заточка ножа

Если хотите получить по-настоящему острый нож, применяйте для затачивания водный камень. Как и в варианте со шлифовкой, зернистость водного камня необходимо понемногу убавлять, доводя полотно до совершенства. Не забывайте при этом постоянно мочить камень, чтобы он вычищался от железной пыли.

Создаем самодельные резцы для резьбы по древесине

Резцы по древесины являются ручным инструментом, использующимся для художественной резьбы дерева, стоимость которых не каждому по карману. Вследствие этого у многих возникает желание сделать их самостоятельно.

Резец имеет в своей структуре режущий стальной компонент и деревянную рукоять. Чтобы сделать подобный нож, потребуется элементарный комплект инструментария.

Инструменты и приспособления:

  • наждачный станок;
  • углошлифовальная машина для нарезки заготовок;
  • электролобзик;
  • циркулярный резак;
  • наждачная бумага.

Кроме того, понадобится сам материал, в частности – углеродистая либо легированная сталь для создания режущего инструмента.

Исходные материалы:

  • круглый брусочек из древесины с 25-миллиметровым сечением;
  • полоска из стали (0,6-0,8-миллиметровой толщины);
  • сверла (под резьбу);
  • диски для циркулярного резака.

Расходником также является и абразивный диск, посредством которого будет производиться шлифование резца. БУ диски от циркулярки пригодятся в роли ключевого материала для создания резцов.

Поэтапное руководство по созданию резца по древесине

Создание полуфабрикатов под лезвие для резца

Элементы под лезвие резца выполняются из бывшего в употреблении циркулярного диска. Для этого диск по разметке разрезается посредством углошлифовальной машины на несколько прямоугольных полос размером приблизительно 20×80 миллиметров. Каждая полоса — это резец в будущем.

Придаем очертание основным резцам

Каждый резец требуется обработать до требуемой конфигурации. Процесс можно реализовать 2 приемами: посредством затачивания на станке и ковкой. Ковка необходима для формирования прогиба, а обтачивание – для образования единой конфигурации лезвия.

Заточка

Чтобы выполнить заточку лезвия, нужен наждачный станок с камнем маленькой зернистости. Заточка выполняется под наклоном приблизительно в 45 градусов, а длина заостренной части равняется где-то 20-35 миллиметров с учетом совокупной длины резца. Само лезвие может точиться как руками, так и на оснастке.

Создание ручки для комфортной резьбы

Чтобы пользование инструментом было исключительно комфортным, потребуется сделать деревянную рукоять. Рукоять выполняется на спецоборудовании либо руками, способом строгания и последующей шлифовки посредством наждачки.

Состыковка лезвия с ручкой

Стальное лезвие вставляется вовнутрь ручки из древесины. Для этого внутри рукоятки высверливается отверстие в глубь до 20-30 миллиметров. Полотно резца будет находиться снаружи, а сама основа заколачивается в полость ручки.

Надо заметить, что для надежного фиксирования на кончике стальной детали должно иметься заострение в форме иголки. При забивании необходимо применять накладку из плотной материи, чтобы не нарушить заточку лезвия.

Монтирование венца

Стопорное кольцо из стали ставится для того, чтобы закрепить лезвие. На деревянной рукояти прорезается специализированный контур точно по размеру кольца. Затем нарезается резьба и уже на изготовленную резьбу фиксируется само венцовое кольцо. В результате деревянная рукоять должна сдавиться со всех сторон, а лезвие – плотно зафиксироваться в «теле» изделия.

Шлифование лезвия

​​​​​​Чтобы резьба по древесине была предельно качественной, нужна доводка лезвия. Для этого применяется мелкий точильный брусок либо обычная керамика. На плоскость лезвия льется немножко масла (возможно употребление моторного), а затем резец точится под углом 90 градусов.

В результате выйдет острое выведенное приспособление, а в случае благополучной заточки резьба по древесине станет крайне легкой и комфортной.

О том, как слелать нож из циркулярного диска своими руками, смотрите в следующем видео.

Ссылка на основную публикацию