Содержание
Сейчас стиральные машины управляются модулями-компьютерами, но лет так 15 назад, было все гораздо проще, а может сложнее, ну, это кому как. В 15 летней стиралке-автомат было все также за исключением модуля управления так называемого командоаппарата. Коммандоаппарат, на тот момент это механическое устройство с множеством шестеренок различной величины и различным количество зубьев. И чем больше было программ в стиральной машине автомат, тем массивней выглядел этот модуль управления. Каждая шестеренка несла на себе какую то информационную нагурузку. Одна отвечала чтобы вовремя отключился нагревательный элемент, вторая за подачу воды, температуру, откачки воды, отжим, полоскание и т.д. И все это находится на одной оси и взаимодействует между собой.
Теперь, когда Вы понимаете всю сложность конструкции, представьте что одна из этих шестерён вышла из строя, сломались несколько зубьев, а точнее четыре из семи. Соответственно процесс стирки увеличился в два раза (хотя и так был не очень скоростной с завода).
Обратившись в сервис за помощью, они согласились взяться за ремонт антиквариата. После анализа проблемы и выявления неисправности, появилась практически не решаемая задача, найти запасную деталь к механическому командоаппарату. Было потрачено немало времени на поиск заветной шестерни, но все усилия были напрасны.
Тогда возникла мысли о изготовлении такого изделия. 3D модель сделали знакомые ребята, с помощью станка ЧПУ было все воплощено в жизнь.
Кому интересно, что дальше, смотрим ролик или читаем.
И так что понадобилось для изготовления.
— 3D модель изготавливаемой детали
— Программа для создания управляющего файла ЧПУ станка
— Собственно сам ЧПУ станок
— Модельный пластик
— фреза торцевая диаметром 1
— фреза торцевая диаметром 2
1. Здесь собственно и есть виновница этой статьи. Как видите есть повреждения детали (наверное разработчики что то просчитались с усилием на зуб).
2. Смоделированное изделие открываем в программе и просчитываем хода для нашего ЧПУ.
3. Берем подходящего размера заготовку модельного воска, закрепляем.
4. Выставляем ноль и запускаем управляющую программу. Станок обрабатывает заготовку с одной стороны, затем происходит поворот на девяносто градусов и происходит обработка второй стороны детали. Готовая деталь после изготовления остается держаться в заготовке на тонкой пленке, которая после извлечения легко удаляется.
5. Как видим, в итоге получили необходимую так нам деталь.
Рекомендованные сообщения
Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования
Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий
Создать аккаунт
Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!
Войти
Уже зарегистрированы? Войдите здесь.
Сейчас на странице 0 пользователей
Нет пользователей, просматривающих эту страницу.
У моего токарного станка с завода есть одна неудобная особенность- шаг подачи или нарезания резьбы выставляется сменными шестернями. Смена шага- полчаса установки и настройки шестерен, затем еще полчаса на обратные манипуляции. Также отсутствует возможность нарезать левую резьбу, ну и автоподача только влево. Выход есть: купил у одного форумчанина с chipmaker.ru блок для "электронных шестерен", состоящий из энкодера, крепящегося на шпиндель, блока управления и кабелей. Помимо возможности нарезать любую резьбу с произвольным шагом от 0.001 до 4.500 мм появилась функция делительной головки (показывает угол поворота шпинделя с точностью 0.05 градуса), появилась асинхронная подача от 5 до 132 мм/мин и синхронная от 0.01 до 0.25 мм/об, левые и правые. Оставалось только докупить шаговый двигатель, блок питания, контроллер двигателя, зубчатый ремень и собрать все воедино, сделав шестерни для зубчатого ремня и пластину крепления двигателя.
Устанавливать энкодер на шпиндель- самая кропотливая и ответственная, я считаю, часть установки. Корпус энкодера, шедший в комплекте поставки, пришлось доработать- расточить центральные отверстия в самом корпусе и его крышке (корпус делался универсальным, поэтому отверстие растачивается по месту), просверлить крепежные отверстия. Корпус к ПБ крепится через латунные втулки высотой 8 мм, энкодер крепится на втулке, поджимающей задний подшипник шпинделя, для этого выточил переходную втулку из алюминия, которая крепится на вышеупомянутую втулку:
Вывел минимальные биения посадочного фланца энкодера- получилось 0.03 мм, приклеил диск и долго и тщательно подбирал положение оптического датчика- между светодиодом и фототранзистором зазор минимальный, тереться ничего не должно. Для регулировки положения клеил на плату датчика снизу изоленту и плавно закручивал крепежные винты. Провод вывел в полость ПБ через просверленное отверстие.
Панель повесил на проволочки, ибо очень хотелось проверить в работе плату:
Блок питания я использовал Omron, 25 вольт, 2.5 ампера, рассчитанный на установку на DIN-рейке. Лишенный корпуса, блок уместился в электроящик сзади станка. Регулировкой напряжения поднял напряжение на выходе до 29 вольт:
Так как блок управления делался в расчете на установку на Optimum, а у моего клона панель отличается, мне пришлось изготовить новую панель из алюминия, оклеить ее пленкой и лазером выгравировать нужные мне надписи на ней, лазер на работе имеется. На панель переехал и амперметр:
Было интересно, как обстоят дела с ошибками энкодера, проверял визуально: нулевое гнездо для ключа расположил на глаз вертикально вверх, сбросил на 0 счетчик угла поворота шпинделя и включил станок на максимальные обороты (1880) на 15 минут. Выключил и проверил, где находится 0 градусов- собственно, нулевое гнездо так и осталось строго сверху. Отличный результат, учитывая что за 15 минут было совершено около 28000 оборотов.
Качество изготовления комплекта очень высокое, корпус энкодера изготовлен из оргстекла на фрезерном станке с ЧПУ, надо полагать, плата блока управления промышленного качества- с маской, с качественным монтажом.
А тем временем мне прислали шаговый двигатель, драйвер для него и зубчатый ремень:
Занялся изготовлением зубчатых шкивов. Для этого по пластилиновому слепку ремня выточил из Ст45 фрезу для Дремеля, заточил, затыловал, закалил, еще подточил. Работает отлично. Дремель подручными средствами был закреплен во фрезерном приспособлении:
Позже хочу сделать нормальное крепление с возможностью наклона шпинделя, чтобы можно было резать червячные шестерни.
Шкивы на 18 зубьев:
