Содержание
Настоящий стандарт распространяется на одно- и двухстоечные координатно-расточные и координатно-шлифовальные станки общего назначения по ГОСТ 6464 классов точности С и А по ГОСТ 8 и изготовленные на их базе специальные станки, в том числе на станки с числовым программным управлением.
Текст ГОСТ 18098-94 Станки координатно-расточные и координатно-шлифовальные. Нормы точности
ГОСТ 18098—94
СТАНКИ КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫЕ И КООРДИНАТНО-ШЛИФОВАЛЬНЫЕ
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК. 70 “Станки”
ВНЕСЕН Госстандартом Российской Федерации
2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 6—94 от 21 октября 1994 г.)
За принятие проголосовали:
Наименование национального органа стандартизации
А рм госста ндарт
Госстандарт Республики Казахстан
3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 27.06,95 № 324 межгосударственный стандарт ГОСТ 18098—94 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.
4 ВЗАМЕН ГОСТ 18098—87
© И ПК Издательство стандартов, 1995
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта России
1 Область применения . . . . . i
2 Нормативные ссылки . 1
3 Геометрическая точность станка . . *. 2
4 Точность образца-изделия. 12
Приложение А Уточненные формулы расчета параметров Rj и
Приложение Б Параллельность боковых сторон направляющего
паза (контрольной кромки) стола траектории перемещения стола. * 31
СТАНКИ КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫЕ И КООРДИНАТНОШЛИФОВАЛЬНЫЕ
Jig-boring and jig-grinding machines Standards of accuracy
Дата введения 1996—07—01
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий стандарт распространяется на одно- и двухстоечные координатно-расточные (КРС) и координатно-шлифовальные (КШС) станки общего назначения по ГОСТ 6464 классов точности С и А по ГОСТ 8 и изготовленные на их базе специальные станки, в том числе на станки с числовым программным управлением.
Требования стандарта являются обязательными.
Станларт пригоден для сертификации.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 8—82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность
ГОСТ 2789—73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 6464—78 Станки координатно-расточные и координатношлифовальные. Основные размеры
ГОСТ 8032—84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел
ГОСТ 17353-—89 Приборы для измерений отклоне шь формы и расположения поверхностей вращения
ГОСТ 22267—76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров
ГОСТ 25443—82 Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования
ГОСТ 25889.1—83 Станки металлорежущие. Методы проверки крутости образца-изделия
ГОСТ 25889.2—83 Станки металлорежущие. Методы проверки параллельности двух плоских поверхностей образца-изделия
ГОСТ 25889.3—83 Станки металлорежущие. Методы проверки перпендикулярности двух плоских поверхностей образца-изделия
ГОСТ 25889.4—86 Станки металлорежущие. Методы проверки постоянства диаметров образца-изделия
ГОСТ 24642—81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения
ГОСТ 19300—86 Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилограммы-профилометры контактные. Типы и основные параметры
ГОСТ 27843—88 Станки металлорежущие. Методы проверки точности позиционирования
ГОСТ 30064—93 Концы шпинделей сверлильных, расточных и фрезерных станков. Размеры. Технические требования
3 ГЕОМЕТРИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ СТАНКА
3.1 Общие требования к испытаниям станков на точность — по
3.2 Схемы и способы измерений геометрических параметров — по ГОСТ 22267, ГОСТ 27843 и настоящему стандарту.
3.3 Подвижные рабочие органы, не перемещаемые при проведении проверок, устанавливают в среднее положение и при наличии зажимов закрепляют.
3.4. Допуски при проверках точности станков класса точности С не должны превышать значений, указанных в 3.5 — 3.14. Для станков класса точности А допуски увеличивают в 1,6 раза по сравнению с указанными в настоящем стандарте с округлением до ближайшего значения по ряду R 10 ГОСТ 8032.
По требованию потребителя проводят дополнительную проверку точности станков, приведенную в приложении Б.
3.5 Плоскостность рабочей поверхности стола
Длина измерения, мм
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 4, методы 3, 4 или 6 (рисунки 1 — 3).
Крайние сечения должны быть расположены от края стола на расстоянии не более 0,1 его ширины В и длины L (рисунок 4).
Расстояние между точками измерений 0,08—0,12 длины (ширины) стола.
3,6 Постоянство углового положения подвижного рабочего органа:
а) в горизонтальной и вертикальной плоскостях, параллельных направлению его перемещения;
б) в вертикальной плоскости, перпендикулярной направлению его перемещения;
в) в двух взаимно перпендикулярных вертикальных плоскостях, параллельных направлению его перемещения
Наибольшая длина перемещения рабочего органа, мм
При проверке а) в вертикальной плоскости допуск увеличивают в 1,6 раза для длин перемещений до 1250 мм и в 1,25 раза для длин перемещений св. 1250 мм.
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 3, методы 7 (рисунки 5 и 9), 8 (рисунок 6); раздел 13, метод 1 (рисунки 7 и 8) — для горизонтально перемещающихся рабочих органов (стола, салазок,
шпиндельной головки по поперечине — проверки 3.6а и 3.66) и для вертикально перемещающихся рабочих органов (поперечины, шпиндельной головки) — рисунки 10 и 11.
Расстояние между точками измерений не должно превышать 0,1. 0,2 длины перемещения, но не более 200 мм.
Если при перемещении проверяемого рабочего органа положение станка в вертикальной плоскости изменяется, то измерения проводят по методу 2 раздела 13 ГОСТ 22267 с использованием двух уровней (рисунок 11 — с добавлением уровня, показанного штриховой
3.7 Перпендикулярность направления перемещения подвижного рабочего органа к траектории перемещения других рабочих органов в плоскостях XOY, XOZ и YOZ.
Рисунок 12 Рисунок 13
Наибольшая длина перемещения рабочего органа, мм
Длина измерения /, мм
Для неформообразующих перемещений W шпиндельной головки и поперечины допуск увеличивают в 1,25 раза.
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел *8, методы ] и 2 (рисунки 12 — 15).
Поверочный угольник (раму) располагают на столе (проверка в плоскости XOY) или на регулируемой по высоте поверочной линейке (проверка в плоскостях XOZ и YOZ) в средней части стола. Перемещение узла Г, на котором выставляется по нулям поверочная линейка (сторона угольника, рамы), должно быть не менее 1,1 длины измерения I проверяемого рабочего органа, расстояние между точками измерения траектории должно быть не более 0,2 L
3.8 Параллельность рабочей поверхности стола траектории перемещения стола и других рабочих органов (салазок, шпиндельной головки по поперечине)
Наибольшая длина перемещения рабочего органа, мм
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, методы 16 (рисунок 16) и 26 (рисунок 17)*
Проверку проводят в трех продольных и трех поперечных сечениях стола (среднем и двух крайних). Крайние сечения должны быть расположены от краев стола на расстоянии не более 0,1 его длины (ширины). Расстояние между точками измерения должно быть в пределах 0,1. 0,2 величины продольного (поперечного) перемещения стола (салазок, шпиндельной головки по поперечине), но не более 200 мм.
3.9 Радиальное биение конического отверстия шпинделя: а) у торца шпинделя;
6> на расстоянии от торца шпинделя 100 см
с конусом Морзе
ЗЛО Радиальное биение оси вращения планетарного шпинделя КШС
Рисунок 19 Рисунок 20
Допуск, мкм, для станков с диаметром шейки в передней опоре: до 63 мм — 1,6, св. 63 мм — 2,5.
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 16, методы 1 или 3 (рисунки 19 и 20).
3.11 Осевое биение шпинделя КРС, планетарного шпинделя КШС
Конец шпинделя КРС по ГОСГ 30064
Диаметр шейки планетарного шпинделя КШС в передней опоре, мм
с конусом Морзе
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 17, метод 1 (рисунок 21 или 22).
3.12 Перпендикулярность оси вращения шпинделя направлениям перемещения рабочих органов по осям X (стол продольно) и У (салазки, шпиндельная головка по поперечине)
Ширина рабочей поверхности стола, мм
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 9, метод 3 (рисунок 23) — при перемещении стола, салазок; метод За (рисунок 24) — при перемещении шпиндельной головки по поперечине.
Поверочная линейка устанавливается в средних сечениях (продольном и поперечном) стола и выставляется по нулям по осям X и У при средних положениях шпинделя и шпиндельной головки по высоте. Измерения проводят при перемещениях рабочих органов на длину /, равную 1,25 /.
3.13 Точность линейных координатных перемещений рабочего органа (для станков с ручным управлением, с цифровой индикацией и предварительным набором координат без точной установки рабочего органа в автоматическом режиме)
Наибольшая длина перемещения проверяемого рабочего органа, мм
1 Для станков с отношением перемещений Х:У не более 1,6 допуск устанавливают по наибольшему из указанных перемещений.
2 Допуски по осям координат Z и W устанавливают, при необходимости, в технических условиях.
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 19, методы 1 (рисунок 25), 2 (рисунок 26) или 3 (рисунок 27).
Измерения проводят по каждой оси координат, при расстоянии между точками измерений не более 0,02 длины перемещения. Установка координат производится вручную. Подход рабочего органа в заданные позиции — односторонний.
Измерения проводят в плоскости по возможности приближенной к рабочей поверхности стола к средней (осевой) линии или плоскости рабочего пространства. При использовании микроскопа его укрепляют на шпиндельной головке возможно ближе к оси шпинделя, перпендикулярно направлению проверяемого перемещения.
Для специальных станков положение измерительных устройств устанавливают в технических условиях.
3.14 Точность линейного позиционирования рабочего органа (для станков с автоматической установкой рабочего органа):
3.14.1 Точность двухстороннего позиционирования А;
3.14.2 Повторяемость двухстороннего позиционирования /?тах;
3.14.3 Максимальная зона нечувствительности Втах;
3.14.4 Точность одностороннего позиционирования Л| ; ;
3.14.5 Повторяемость одностороннего позиционирования /?f , Rl
T а б л и ц a 9
Наибольшая длина перемещения проверяемого рабочего органа, мм
Допуск Ы, A f, A J R 4 ), мкм
1 Для станков с отношением перемещении А’: У не более 1*6 допуск устанавливают по наибольшему из указанных перемещений ды всех осей координат.
2 Допуски по осям координат Z и W в юхнппески обоснованных слчаях могут быть увеличены но сравнению с указанными в таблице, но не более чем в 2,5 раза.
3 Допуски на точность позиционирования при одностороннем подходе и повторяемое! ь позиционирования при одностороннем подходе устанавливают при необходимости гарантирования максимально возможной точности при программировании обработки с односторонним подходом.
Измерения — по ГОСТ 27843, раздел 3, методы 1 (рисунки 28 и 29) или 4 (рисунок 30).
При измерении точности линейного позиционирования образцовую штриховую меру располагают как в проверке ЗЛЗ.
Измерение точности линейного позиционирования проводят по каждой оси координат в исходном и у заданных положениях рабочего органа.
Произвольные у положений устанавливают с интервалами /у близкими, но не равными между собой и не кратными шагу измерительного устройства. Количество положений, в которых проводят измерения (помимо исходного), должно быть нс менее 13, а расстояния между ними не более 100 мм. Крайние из у положений устанавливают на расстоянии не более 0,25 среднего значения /у от концов перемещения проверяемого рабочего органа.
В исходном положении измеряют повторяемость позиционирования при одностороннем и двустороннем подходе рабочего органа (если исходное положение находится не на одном из концов перемещения).
В у произвольных положениях измеряют точность и повторяемость позиционирования и максимальную зону нечувствительности при реверсировании.
При измерении точности линейного позиционирования проводят последовательные автоматические перемещения проверяемого рабочего органа в заданные положения на скорости, устанавливаемой в эксплуатационных документах на станок без нагружения рабочего органа силами резания или массой обрабатываемой детали; при измерении точности и повторяемости позиционирования при одностороннем подходе — в одном направлении, установленном в эксплуатационных документах на станок, нс менее пяти раз, при измерении точности и повторяемости позиционирования при двустороннем подходе и максимальной зоны нечувствительности при реверсировании — в обоих противоположных направлениях нс менее пяти раз в каждом направлении.
Основные определения, методика математической обработки и порядок оформления результатов измерения точности позиционирования — по ГОСТ 27843.
Для станков класса точности С по согласованию между изготовителем и потребителем допускается определение статистических параметров точности позиционирования рабочих органов с доверительной вероятностью 0,95. Для этого случая уточненные формулы расчета параметров Rj и Л приведены в приложении А.
4 ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ
Для испытания на точность используют образцы-изделия из чугуна с временным сопротивлением на разрыв Rm от 200 до 250 Н/мм , или стали с Rm от 350 до 450 Н/мм , или цветных металлов и сплавов с Rm от 120 до 240 Н/мм . Поверхности, используемые как технологические или контрольные базы, должны быть обработаны окончательно.
Общие требования к образцам-изделиям — по ГОСТ 25443. Размеры образцов-изделий должны соответствовать указанным на рисунках 31—35, 46 и в таблицах 10, II, 13, 18. На срок до 31.12.1995 г. допускается вместо обработки основного образца-изделия по рисунку 35 (4.2) проводить обработку образца-изделия по рисунку 46 с размерами по таблице 18 (4.4).
Допускаемые отклонения размеров от номинального значения
Методы проверки точности образцов-изделий — по ГОСТ 25889.1, ГОСТ 25889.2, ГОСТ 25889.3, ГОСТ 25889.4 и указанному в 4.2.7.
Термины и определения, относящиеся к основным видам отклонений, допусков формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 24642.
Образец-изделие следует устанавливать в средней части станка симметрично средней линии стола.
Допуски при проверках точности образцов-изделий станков класса точности С не должны превышать значений, указанных в 4.1 — 4.4 (для образцов-изделий станков класса точности А допуски увеличивают в 1,6 раза).
4.1 Точность обработки образцов-изделий на станках с ручным управлением (с цифровой индикацией и предварительным набором координат без точной установки рабочего органа в автоматическом режиме)
4.1.1 Точность межосевых расстояний отверстий образца после чистовой обработки
Оглавление
ГОСТ 18098-94 Станки координатно-расточные и координатно-шлифовальные. Нормы точности
Вид документа:
ГОСТ
Принявший орган: Госстандарт России
Тип документа:
Дата начала действия: 1 июля 1996 г.
Опубликован:
