Чем больше звеньев в цепи тем

Пильная цепь состоит из звеньев трех типов (режущие [1 и 6], ведущие [5], соединительные [4]) скрепленных в определённом порядке при помощи заклёпок [7].

Режущее звено [1 и 6] – состоит из двух элементов: ограничителя глубины пропила [3] и резца [2]. Резец – режущий элемент с контурным углом резания Г-образной формы. Работает резец по принципу рубанка: чем дальше выдвинут нож (верхняя режущая кромка) над плоскостью рубанка (ограничитель резания) – тем толще стружка [8]. Режущие звенья бывают правосторонними и левосторонними, и устанавливаются на цепи поочередно. Верхняя режущая грань пары звеньев [9] (левостороннего [1] и правостороннего [6] звена) шире самой цепи и шины, в связи с этим пропил получается достаточно свободным для перемещения шины с минимальным сопротивлением резанию.

Характеристики режущего звена: профиль режущего звена, угол заточки верхней грани [12] и ее рабочий, режущий угол [11], угол боковой грани [10] и высота ограничителя резания [8]. Это основные параметры, которые необходимо соблюдать при правке или заточке пильной цепи.

Профиль режущего звена образуется верхними и боковыми гранями. На сегодняшний день существует два типа профиля: чизель и чиппер.

Чизель (от англ. chisel – резец, долото) профиль похож на семерку с острым углом между кромками. Эти зубцы отличаются высокими производительностью и скоростью пиления (конфигурация зубца такова что они имеют меньшую площадь контакта с древесиной при работе, это уменьшает сопротивление резанию). Зубец чизельного типа очень требователен к заточке и быстро тупится при работе с «грязной» древесиной. Цепи с зубцами чизельного типа относят к профессиональным.

Чиппер (от англ. to chip – рубить в щепу) профиль похож на серп. Эти зубцы имеют более низкую эффективность по сравнению с зубцами чизельного типа, так как площадь контакта с древесиной у него несколько больше. Но эти зубцы менее требовательны к точности при заточке. Цепи с зубцами чипперного типа хороши при работе с загрязненной древесиной.

Встречаются и другие варианты профилей режущего звена, но это всего лишь модификации зубцов типа чизель и чиппер.

Ведущее звено [5] (его ещё называют хвостовиком). Назначение звеньев:

  • обеспечить движение цепи, передаваемое от двигателя через ведущую звездочку,
  • обеспечить стабильное положение цепи на пильной шине передвигаясь по специальному пазу,
  • распределение смазки от ведущей звездочки по всей шине и цепи.

По количеству хвостовиков определяют длину пильной цепи и шины и выводится этот параметр в типоразмер.

Соединительное звено [4], название говорит само за себя, его задача соединить режущие и ведущие звенья по средствам заклёпки.

Порядок следования звеньев может быть стандартным (на каждый резец приходится два ведущих звена), с полупропуском (каждое третье режущее звено заменено соединительным) и пропуском (на месте каждого второго режущего звена установлено соединительное). Последние две модификации цепи – заказные и не эффективные, выигрыш только в цене цепи, а в остальном проигрыш (увеличенная вибрация и сниженная производительность).

Параметры пильных цепей

Основными параметрами пильных цепей являются:

  • шаг цепи
  • толщина ведущего звена
  • высота профиля
  • глубина резания
  • угол атаки режущих звеньев.

Шаг цепи – расстояние между тремя последовательно расположенными заклепками, деленное на два, измеряют в дюймах.

Чем больше шаг, тем крупнее звенья цепи и выше производительность, но при этом шире пропил и больше сопротивление следовательно необходима более мощная пила. У цепей с маленьким шагом производительность меньше, но работа более комфортна из-за малой вибрации т.к. цепь в пропиле движется плавнее без явных рывков. Данный эффект достигается за счёт большего числа зубьев на единицу длины. Рез у таких цепей получается чище.

Существуют пять групп цепей с шагом: 1/4″, 0,325″, 3/8″, 0,404″ и 3/4″.

  • Шаг 1/4″ (6,35 мм) миниатюрные цепи (маломощные одноручные пилы)
  • Цепи с шагами 0,325″ (8,25 мм) и 3/8″ (9,3 мм) – самые распространенные цепи (ими комплектуются бытовые, полупрофессиональные и профессиональные пилы).
  • Шаги 0,404″ (10,26 мм) и 3/4″ (19,05 мм) отличают цепи с более крупными звеньями и повышенной производительностью. Ранее ими комплектовали пилы российского производства, сейчас устанавливают на мощные валочные пилы.

Толщина ведущего звена (хвостовика) – толщина хвостовика и толщина паза шины должны соответствовать друг другу данный параметр определяет надежность посадки цепи, измеряется данный параметр как в дюймах так и в миллиметрах.
На сегодняшний день определено пять стандартных размеров: 1,1 мм (0,043″), 1,3 мм (0,050″), 1,5 мм (0,058″), 1,6 мм (0,063″) и 2,0 мм (0,080″):

  • 1,1 мм – хвостовик миниатюрных цепей для маломощных одноручных пил,
  • 1,3 мм – самый распространенный типоразмер используемый при изготовлении бытовых и полупрофессиональных цепей.
  • 1,5 мм – второй по распространенности типоразмер. Применяется при изготовлении цепей к более мощным и производительным профессиональным пилам.
  • 1,6 мм и 2,0 мм – типоразмеры для цепей высокопрофессиональных пил.

Высота профиля это высота режущей кромки над плоскостью направляющей шины, существует два вида цепей.
Высокопрофильные цепи используют в профессиональных целях для получения максимальной производительности.
Низкопрофильные цепи устанавливают на бензопилы бытового и полупрофессионального класса (увеличенная площадь опоры режущих звеньев и сниженная толщина срезаемой стружки благоприятно сказываются на комфорте и безопасности при работе).

Читайте также:  Ресивер для сжатого воздуха

Глубина резания [8] – величина зазора между верхней гранью зуба и ограничителем пропила, регулирующая толщину стружки. Бывают цепи с глубиной резанья 0,025″ (0,635 мм), 0,030″ (0,762 мм).
Глубина резания определяет производительность цепи и комфорт работы. При большом зазоре реза, выше производительность, но и больше вибрация (цепь с маленькой глубиной резания в пропиле движутся мягче, т.к. проще срезать по немножку). В связи с этим определилась формула, по которой разрабатываются и производятся пильные цепи (цель – уравновесить вибрацию и производительность) на цепи с большим шагом устанавливают резцы с минимальной глубиной резания, а на цепи с маленьким шагом устанавливают резцы с большей глубиной резания.

Угол атаки [12]. По характеру работ пильные цепи делятся на две категории:

  • для распиловки древесины вдоль волокон – углы атаки режущих звеньев от 5 до 15 градусов,
  • для распиловке древесины поперек волокон – углы атаки режущих звеньев от 25 до 35 градусов.

Монтажная цепь имеет вид гибкого изделия, состоящего из объединенных между собой колец жесткого типа. Благодаря несложному строению, повышенной эластичности и несущей способности такая цепь вполне может составить конкуренцию канатам. Монтажные цепи различаются в зависимости от своего назначения. Так, цепи бывают подъемные, приводные и грузовые. Первые используются при необходимости подъема тяжеловесных материалов, приводные – для реализации передач, а грузовые выступают как строповка.

Короткое или длинное звено – вот в чем вопрос

Монтажная цепь различается в зависимости от конструктивных решений. Существуют длинно- и короткозвенные цепи. Длиннозвенная цепь является такелажем общего назначения и может быть использована в механизмах, рассчитанных на подъем и перемещение материалов. Подобное строение обеспечивает цепи высокие показатели на растяжные нагрузки, что дает возможность изменять длину цепи без особых трудностей. Данный вид такелажной цепи состоит из металлических элементов овальной формы. Цепь имеет высокую степень свободы, ограничивающаяся единственным звеном, что делает такое изделие достаточно простым в использовании. Однако, следует помнить, что длиннозвенная цепь не рассчитана на удары, даже если сечение составляет 4 мм. Размер цепи определяется с помощью измерения величины сечения самого тела.

Цепь с короткими звеньями пользуется наибольшим спросом среди своих аналогов. Она используется для решения задач хозяйственного и общестроительного характера и не показана для применения при транспортировке материалов. Ее часто применяют для подвешивания материалов небольшой массы. У данного такелажа звенья имеют симметричную кольцевую форму. При производстве короткозвенной цепи используется высокомарочная легированная сталь. После изготовления каждое кольцо проходит процесс оцинковки для увеличения прочностных характеристик готового изделия.

Установка короткозвенной цепи сложнее, чем изделия с длинными звеньями. В данном случае требуется задействование вспомогательных механизмов. Кроме конструкционного решения, отличительной особенностью между двумя типами цепей является то, что короткозвенная цепь устойчива к ударам, но показывает гораздо меньшие показатели на разрыв и растяжение.

Качество рассматриваемого такелажа устанавливается больше по калибровке и классу, чем по толщине. Калибровка указывает на нагрузки, которые элемент способен выдержать, а класс определяет качество сырья.

Подбивая итог, можно сказать, что приняв решение приобрести монтажную цепь, следует определиться с наиболее подходящей для выполнения предстоящих работ конструкцией. Это дает возможность провести процесс без привлечения большого количества дополнительных механизмов, что, в свою очередь, поможет сократить затраты.

Размерной цепью называется совокупность взаимосвязанных разме­ров, определяющих взаимное расположение осей и поверхностей одной детали или нескольких деталей в изде­лии, расположенных в определённой последовательности по замкнутому контуру и непосредственно влияющих на точность одного из размеров контура.

Каждая размерная цепь состоит из составляющих звеньев (размеров) цепи и замыкающего звена (размера).

Замыкающим размером называется размер, получаю­щийся последним в процессе обработки детали или сборки узла, величина и точность которого зависят от величины и точности всех остальных раз­меров цепи, называемых составляющими. По взаимному расположению размеров размерные цепи делятся на линейные, плоскостные и пространственные.

Линейными называются размерные цепи, звенья которых располо­жены параллельно друг другу.

Плоскостными называются размерные цепи, все или часть звеньев которых не параллельны друг другу, но расположены в одной или не­скольких параллельных плоскостях.

Пространственными называются размерные цепи, все или часть звеньев которых не параллельны друг другу и расположены в непарал­лельных плоскостях

Угловыми называются размерные цепи, все звенья которых – угловые величины Признаками составляющих размеров угловой цепи часто быва­ют неперпендикулярность, непараллельность осей и поверхностей и тому подобные погрешности взаимного расположения поверхностей и осей де­талей

Увеличивающими называются составляющие размеры, при увеличе­нии которых замыкающий размер увеличивается.

Уменьшающими называются составляющие размеры, при увеличе­нии которых замыкающий размер уменьшается.

Размер сборочной размерной цепи, который определяет функциони­рование узла или механизма, называется исходным (функциональным) раз­мером (зазор, натяг, величина перемещения детали и т. д.). В процессе сборки этот размер, как правило, является замыкающим.

Предельные отклонения размеров назначают, в основном, руково­дствуясь следующими правилами:

– допуск назначается в тело детали;

– для охватывающих размеров отклонение назначается в «+»;

– для охватываемых размеров отклонение назначается в «-» ;

– для прочих размеров отклонения назначаются симметрично – «±» (отклонения по абсолютной величине равны половине до­пуска).

Читайте также:  Как почистить алюминий до блеска

При расчете размерных цепей различают прямую и обратную задачи.

Прямая задача заключается в определении допуска и предельных от­клонений составляющих размеров по заданным номинальным размерам всех звеньев цепи и заданным предельным отклонениям исходного (замы­кающего) звена.

Обратная задача заключается в определении номинального значе­ния, допуска и предельных отклонений замыкающего размера по задан­ным номинальным размерам и предельным отклонениям составляющих звеньев.

Прямая задача, связанная с размерными цепями, решается при проектировании новых конструкций деталей, узлов и машин (проектные расчеты).

Обратная задача решается в случаях, когда в чертежах допуски на составляющие размеры установлены конструктором, исходя из конструктивных, технологических и экономических соображений и требуется проверить их соответствие допуску замыкающего звена (проверочные расче­ты).

Как прямые, так и обратные задачи размерного анализа можно решать методом полной взаимозаменяемости; теоретико-вероятностным методом и другими методами, обеспечивающими неполную взаимозаменяемость.

Плоские и пространственные размерные цепи рассчитывают те­ми же методами, что и линейные. Необходимо лишь привести их к виду линейных размерных цепей. Это достигается путем проек­тирования размеров плоской цепи на одно направление, обычно совпадающее с направлением замыкающего размера, а пространст­венной цепи — на две или три взаимно перпендикулярные оси.

В размерном анализе и синтезе конструкций машин выбирают методы-достижения точности замыкающего звена, обусловленные способами решения размерных цепей. Методы и способы автоном­ны и к ним относятся следующие.

Метод полной взаимозаменяемости — метод, при кото­ром требуемая точность замыкающего звена размерной цепи до­стигается во всех случаях ее реализации путем включения составля­ющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений. Чтобы обеспечить полную взаимозаменяемость, размерные цепи рассчитывают способом на максимум-минимум, учитывающим только предельные отклонения звеньев размерной цепи и самые неблагоприятные их сочетания при помощи системы аддитивных допусков. При таких допусках влияние их на издержки производст­ва значительное. Обеспечение заданных предельных отклонений при этом приводит к резкому повышению стоимости, а поэтому рас­четы экономически оптимальной точности необходимы.

Метод неполной взаимозаменяемости применяется, когда требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигает­ся с некоторым риском путем включения в нее составляющих звеньев без участия других методов. В этом случае допускаются перекрывающиеся допуски, и сборка может проходить с помощью методов групповой взаимозаменяемости, регулирования, пригонки, опираясь на теоретико-вероятностный метод расчета. Теорети­ко-вероятностный метод ограничивает выпуск бракованной про­дукции до небольшого допустимого предела с применением систе­мы перекрывающихся допусков на основе случайного отбора де­талей.

При методе групповой взаимозаменяемости требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежа­щих к соответственным группам, на которые они предварительно рассортированы. Выбор метода представляет экономическую про­блему и предполагает дополнительные издержки производства. Сортировка деталей увеличивает затраты на новую измерительную технику и привлекает дорогостоящие контрольные автоматы. Уве­личиваются затраты труда контролеров. Растут складские расходы в связи с дополнительными затратами по хранению отсортирован­ных деталей.

В методе регулирования требуемая точность замыкающе­го звена размерной цепи достигается изменением значения ком­пенсирующего звена без удаления материала с компенсатора. Роль компенсатора обычно выполняет специальное звено в виде прок­ладки, регулируемого упора, клина и т. д. При этом по всем остальным размерам цепи детали обрабатывают по расширенным допускам, экономически приемлемым для данных производствен­ных условий. К недостаткам метода следует отнести увеличение числа деталей в машине, что усложняет конструкцию, сборку и экс­плуатацию.

В методе пригонки требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением значения компенсирующе­го звена путем удаления с компенсатора определенного слоя мате­риала по оставленному припуску. Применяют способы совместной обработки деталей и при большом объеме выполняемых работ, при высокой точности его автоматизируют.

К задачам расчета размерных цепей относят следующее .

Задача синтеза (прямая) — та, при которой заданы парамет­ры замыкающего звена (номинальное значение, допустимые от­клонения и допуски) и требуется определить параметры составля­ющих звеньев.

Задача анализа (обратная) — задача, в которой известны параметры составляющих звеньев и требуется определить парамет­ры замыкающего звена.

С учетом факторов, влияющих на изменение звеньев размерной цепи во времени, решаются две задачи — статическая и динамичес­кая.

Сущность расчета размерной цепи заключается в установлении допусков, предельных отклонений, координат их середин, номи­нальных размеров всех звеньев.

По виду задач, в решении которых участвуют цепи, они делятся на конструкторские, технологиче­ские и измерительные.

Конструкторские размерные цепи решают задачу по обеспечению точности при конструирова­нии. Они устанавливают связь размеров детали в изделии. На рис. 9.1 приведены примеры сбо­рочных размерных цепей.

На рис. 9.1, а приведена элементарная сборочная размерная цепь, решающая задачу обеспе­чения точности сопряжения двух деталей. На рис 9.1, б тоже показана сборочная цепь, которая решает задачу обеспечения перпендикулярности поверхности 2 к оси 1, необходимой для базиро­вания подшипника качения.

Рис. 9.1 Примеры сбо­рочных размерных цепей.

Технологические размерные цепи решают задачу по обеспечению точности при изготовлена машин. Они устанавливают связь размеров деталей на разных этапах технологического процесса. На рис. 9.2, а изображена деталь с размерами, которые следует выдержать при изготовлении. По­следовательность получения размеров приведена на рис. 9.2, б, в, г. На основании предложенного маршрута обработки построена технологическая размерная цепь (см. рис 9.2, д). При обработке детали выдерживаются размеры С1, С2, Сз, а размер СΔ получается автоматически.

Читайте также:  Кожаные ножны своими руками видео

Рис. 9.2. Принципы построения конструкторских размерных цепей

Перед тем как построить размерную цепь, следует выявить замыкающее звено, которое, допустим, определяет нормальное функционирование механизма. Размер или предельное отклонение замы­кающего звена назначают или рассчитывают исходя из условий работы и/или требуемой точности.

Например, размер и предельные отклонения замыкающего звена АΔ принимаются такими, которые обеспечивали бы свободное вращение зубчатого колеса при минимальном возможном смещении его вдоль оси. Несовпадение вершины делительного конуса конической шестерни с осью вращения конического колеса (рис. 9.5, а, б) определяется степенью точности зубчатых колес, а его предель­ные значения находятся по соответствующему стандарту. Надо только установить, между какими деталями стоит размер замыкающего звена, а затем связать эти детали цепью раз­меров.

Например, на рис. 9.3, б размер замыкающего звена БΔ стоит между осью и торцом зубчатого колеса; на рис. 9.5, a AΔ стоит между осью отверстия в корпусе и вершиной делительного конуса конического колеса и т. Д.

Рассмотрим наиболее типичные варианты сборочных размерных цепей*. Первый вид размер­ных цепей приведен на рис. 9.3, второй — на рис. 9.4., третий — на рис. 9.5.

Рис. 9.3. Первый вид размерной цепи.

Рис. 9.4. Второй вид размерной цепи.

Рис. 9.4. Третий вид размерной цепи.

При построении размерных цепей следует руководствоваться их основными свойствами:

– цепь должна быть замкнута;

– размер любого звена сборочной цепи должен относиться к элементам одной и той же дета­ли; исключением является замыкающее звено, которое всегда соединяет элементы разных деталей;

– цепь должна быть проведена наикратчайшим способом, т. е. деталь своими элементами должна входить в размерную цепь только один раз.

Основные соотношения размерных цепей

Размерная цепь всегда замкнута. На основании этого свойства существует зависимость, которая связывает номинальные размеры звеньев.

Для плоских размерных цепей с номинальными звенья ми она имеет следующий вид:

(9,1)

где: n и p — число соответственно увеличивающих и уменьшающих звеньев в размерной цепи. Для определения зависимости, которая связывает допуски звеньев в размерной цепи, найдем вначале наибольшее значение замыкающего звена:

(9.2)

затем наименьшее значение:

(9.3)

Вычитая из (9.2) (9.3) получаем:

(9.4)

где: m – количество звеньев размерной цепи, включая замыкающее звено.

Методы решения размерных цепей

Метод полной взаимозаменяемости. Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи получается при лю­бом сочетании размеров составляющих звеньев. При этом предполагают, что в размерной цепи одновременно могут оказаться все звенья с предельными значениями, причем в любом из двух наиболее неблагоприятных сочетаний (все увеличивающие звенья с верхними предельными разме­рами, а уменьшающие с нижними, или наоборот). Такой метод расчета, который учитывает эти не­благоприятные сочетания, называется методом расчета на максимум — минимум.

Метод неполной взаимозаменяемости. Это метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи получается не при любых сочетаниях, а при ранее обусловленной части сочетаний размеров составляющих звеньев.

Сборка осуществляется без пригонки, регулировки и подбора звеньев.

Метод исходит из предположения, что сочетание действительных размеров составляющих звеньев в изделии носит случайный характер, и вероятность того, что все звенья с самыми небла­гоприятными сочетаниями окажутся в одном изделии, весьма мала.

Такой метод расчета, который учитывает рассеяние размеров и вероятность их различных со­четаний, называется вероятностным методом расчета. Другими словами, метод допускает малый процент изделий, у которых замыкающее звено выйдет за рамки поля допусков. При этом расши­ряются допуски составляющих цепь размеров, и тем самым снижается себестоимость изготовле­ния деталей.

Задачей расчета является назначение допусков на составляющие звенья, соответствующих оди­наковой степени точности.

Метод пригонки. Это метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается из­менением размера компенсирующего звена путем снятия с компенсатора слоя металла. Его суть состоит в том, что допуски на составляющие звенья назначаются по экономически приемлемым квалитетам, например по 12-14-му квалитетам. Получающийся после этого у замыкающего звена избыток поля рассеяния при сборке устраняют за счет компенсатора.

Метод регулирования с применением неподвижного компенсатора

Это метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается из­менением компенсирующего звена без снятия слоя металла.

Его суть состоит в том, что избыток поля рассеивания замыкающего звена устраняют путем подбора компенсатора из некоторого количества компенсаторов, заранее изготовленных с различ­ными размерами.

Смысл расчета заключается в определении наименьшего количества компенсаторов в комплекте.

Смысл расчета заключается в определении припуска на пригонку, достаточного для компенса­ции величины превышения предельных значений замыкающего звена и вместе с тем наименьшего для сокращения объема пригоночных работ.

Роль компенсатора обычно выполняет деталь, наиболее доступная при разборке механизма, несложная по конструкции и неточная, например прокладки, шайбы проставочные.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студента самое главное не сдать экзамен, а вовремя вспомнить про него. 9756 – | 7376 – или читать все.

91.146.8.87 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector