На обрабатываемой заготовке можно выделить три поверхности: обработанную, обрабатываемую и поверхность резания (см. рис.4.3). Знание этих поверхностей необходимо для того, чтобы дать определение основным элементам рабочей части инструмента.
Токарный прямой проходной резец состоит из рабочей части и стержня. Стержень имеет прямоугольную (квадратную) форму поперечного сечения и служит для крепления резца в резцедержателе. Рабочая часть служит для срезания стружки, на ней заточкой образуют поверхности и лезвия, показанные на рис.4.5.
 |
Рис.4.5. Элементы токарного проходного резца: I – рабочая часть(головка резца); II – стержень; 1 – передняя поверхность; 2 – главная задняя поверхность; 3 – вспомогательная задняя поверхность; 4 – главное режущее лезвие; 5 – вспомогательное режущее лезвие; 6 – вершина резца. |
По передней поверхности режущего инструмента 1 сходит стружка в процессе резания. Главная задняя поверхность 2 – поверхность, которая обращена к поверхности резания. Вспомогательная задняя поверхность 3 обращена к обработанной поверхности заготовки.
Главное режущее лезвие инструмента 4 получается пересечением передней и главной задней поверхностей, а вспомогательное режущее лезвие 5 – пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей.
Вершина резца 6 – точка пересечения главного и вспомогательного режущих лезвий. Вершина может быть острой или закругленной.
Углы токарного резца в статике
При рассмотрении углов рабочей части (головки) резца различают следующие координатные плоскости (рис.4.6): основную плоскость , плоскость резания и главную секущую плоскость.
Основная плоскость 1 – плоскость, проходящая через рассматриваемую точку режущего лезвия, параллельно направлению воображаемой продольной и поперечной подач, т.е. при V = 0 и S = 0. В общем же случае, когда V ≠ 0 и S ≠ 0, основной плоскости дают следующее определение: основная плоскость – плоскость проходящая через рассматриваемую точку режущей кромки перпендикулярно вектору скорости главного или результирующего движения в этой точке.
Рис.4.6. Координатные плоскости при определении углов резания.
Плоскость резания 2 – проходит через главное режущее лезвие резца, касательно к поверхности резания заготовки;
Главная секущая плоскость 3 – плоскость перпендикулярная проекции главного режущего лезвия на основную плоскость.
Различают также вспомогательную секущую плоскость – плоскость перпендикулярную проекции вспомогательного режущего лезвия на основную плоскость.
Углы резца, измеренные в главной секущей плоскости, называются главными:
Главный передний угол γ – угол, измеренный в главной секущей плоскости, между передней поверхностью и основной плоскостью; угол γ может быть как отрицательным, так и положительным.
Главный задний угол α– угол, измеренный в главной секущей плоскости, между плоскостью резания и главной задней поверхностью;
Угол заострения β – угол, измеренный в главной секущей плоскости, между передней и главной задней поверхностями.
Угол резания δ – угол, измеренный в главной секущей плоскости, между передней поверхностью резца и плоскостью резания.
В основной плоскости измеряют углы в плане:
Главный угол в плане φ – угол между проекцией главной режущей кромки на ОП и направлением подачи (для проходного – подача продольная, для отрезного и подрезного – поперечная).
ε- угол при вершине в плане.
Вспомогательный угол в плане φ1 – угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением, обратным направлению подачи.
Угол наклона главного режущего лезвия λ – угол между главным режущим лезвием и основной плоскостью.
Угол λ может быть положительным, равным 0 и отрицательным, от этого зависит направление схода стружки. Если λ 0, то стружка сходит в направлении, обратном направлению подачи. Это особенно при обработке на токарных автоматах: стружку необходимо отводить так, чтобы она не мешала работе инструментов в соседних позициях автомата.
Между указанными углами существуют простые соотношения:
Рассмотренные углы называются углами резца в статике, т.е. они определяются, когда V = 0 и S = 0. При V ≠ 0 и S ≠ 0 плоскость резания и основная плоскость изменяют свое положение, при этом угол γ чуть подрастает, а угол α на такую же величину уменьшается. Часто углы резца в статике называют углами заточки, так как их знание необходимо при заточке инструмента.
Все рассмотренные углы определены при следующих допущениях: ось стержня перпендикулярна линии центров станка; вершина резца лежит на линии центров.
Дата добавления: 2015-04-19 ; просмотров: 2075 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Резец состоит из двух основных частей: головки и тела (стержня) (рис. 46). Головка является рабочей (режущей) частью резца; тело служит для закрепления резца в резцедержателе.
Головка состоит из следующих элементов: передней поверхности, по которой сходит стружка, изадних поверхностей, обращенных к обрабатываемой детали. Одна из задних поверхностей, обращенная к поверхности резания, называется главной; другая, обращенная к обработанной поверхности, — вспомогательной.
Режущие кромки получаются от пересечения передней и задних поверхностей. Различают главнуюи вспомогательную режущие кромки. Основную работу резания выполняет главная режущая кромка.
Пересечение главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной резца.
Поверхности обработки
На обрабатываемой детали различают три вида поверхности (рис. 47): обрабатываемую, обработанную и поверхность резания.
Обрабатываемой поверхностью называется поверхность заготовки, с которой снимается стружка.
Обработанной поверхностью называется поверхность детали, полученная после снятия стружки.
Поверхностью резания называется поверхность, образуемая на обрабатываемой детали главной режущей кромкой резца.
Необходимо также различать плоскость резания и основную плоскость.
Плоскостью резания называется плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку резца.
Основной плоскостью называется плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам резца. У токарных станков она совпадает с горизонтальной опорной поверхностью резцедержателя.
Углы резца и их назначение
Углы рабочей части резца сильно влияют на протекание процесса резания.
Правильно выбрав углы резца, можно значительно увеличить продолжительность его непрерывной работы до затупления (стойкость) и обработать в единицу времени (в минуту или час) большее количество деталей.
От выбора углов резца зависит также сила резания, действующая на резец, потребная мощность, качество обработанной поверхности и др. Вот почему каждый токарь должен хорошо изучить назначение каждого из углов заточки резца и уметь правильно подбирать их наивыгоднейшую величину.
Углы резца (рис. 48) можно разделить на главные углы, углы резца в плане и угол наклона главной режущей кромки.
К главным углам относятся: задний угол, передний угол и угол заострения; углы резца в плане включают главный и вспомогательный.
Главные углы резца следует измерять в главной секущей плоскости, которая перпендикулярна к плоскости резания и основной плоскости.
Рабочая часть резца представляет клин (на рис. 48 заштрихован), форма которого характеризуется углом между передней и главной задней поверхностями резца. Этот угол называется углом заострения и обозначается греческой буквой β (бета).
Задним углом α (альфа) называется угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания.
Задний угол α служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью. Уменьшая трение, тем самым уменьшаем нагрев резца, который благодаря этому меньше изнашивается. Однако, если задний угол сильно увеличен, резец получается ослабленным и быстро разрушается.
В табл. 1 приведены рекомендуемые величины углов (заднего и переднего) для резцов, оснащенных пластинами твердого сплава.
Передним углом γ (гамма) называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной через главную режущую кромку.
Передний угол γ играет важную роль в процессе образования стружки. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается деформация срезаемого слоя, улучшается сход стружки, уменьшается сила резания и расход мощности, улучшается качество обработанной поверхности. С другой стороны, чрезмерное увеличение переднего угла приводит к ослаблению режущей кромки и понижению ее прочности, к увеличению износа резца вследствие выкрашивания режущей кромки, к ухудшению отвода тепла. Поэтому при обработке твердых и хрупких металлов для повышения прочности инструмента, а также его стойкости следует применять резцы с меньшим передним углом; при обработке мягких и вязких металлов для облегчения отвода стружки следует применять резцы с большим передним углом. Практически выбор переднего угла зависит, помимо механических свойств обрабатываемого материала, от материала резца и формы передней поверхности. Рекомендуемые величины переднего угла для твердосплавных резцов приведены в табл. 1.
Углы в плане. Главным углом в плане φ (фи) называется угол между главной режущей кромкой и направлением подачи.
Угол φ обычно выбирают в пределах 30—90° в зависимости от вида обработки, типа резца, жесткости обрабатываемой детали и резца и способа их крепления. При обработке большинства металлов проходными обдирочными резцами можно брать угол ф = 45°; при обработке тонких длинных деталей в центрах необходимо применять резцы с углом в плане 60, 75 или даже 90°, чтобы детали не прогибались и не дрожали.
Вспомогательным углом в плане φ1 называется угол между вспомогательной режущей кромкой и направлением подачи.
Углом λ (ламбда) наклона главной режущей кромки (рис. 49) называется угол между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.
Последнее изменение этой страницы: 2017-01-24; Нарушение авторского права страницы
Основным режущим инструментом токаря является резец. Рабочая часть резца имеет форму клина — простейшего орудия, известного человеку еще с древних времен. Усилия, приложенные к клину, по закону механики значительно увеличиваются на его рабочих поверхностях. Когда величина давления на клин превысит силу сцепления частиц материала, происходит расцепление материала. Работа резца имеет много общего с работой клина.
Резец (рис. 7) состоит из двух частей: головки, т. е. режущей части, и стержня (тела), которым резец закрепляется в резцедержателе.
Головка имеет следующие элементы: переднюю поверхность, по которой сходит стружка; задние поверхности (главная и вспомогательная), обращенные к обрабатываемой заготовке; режущие кромки: главную (образованную пересечением передней и главной задней поверхностями), вспомогательную (образованную пересечением передней и вспомогательной задней поверхностями); вершину резца — место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок.
Вершина резца может быть острой или закругленной.
Для того чтобы обеспечить необходимую режущую способность инструмента, получить требуемую точность и качество поверхности детали, высокую производительность труда, необходимо правильно выбрать геометрию резца, т. е. величины углов и форму передней поверхности.
К основным углам резца (углам рабочего клина) относятся (рис. 8): передний угол у (гамма), главный задний угол а (альфа), угол заострения Р (бета) и угол резания 6 (дельта). Передний угол у служит для облегчения процесса образования и схода стружки. В зависимости от прочности и твердости обрабатываемого материала, а также материала режущей части резца и других факторов передний угол может быть от 0 до 30°. Главный задний угол а служит для уменьшения трения между резцом и поверхностью заготовки, назначается в пределах 6—12°.
Углом заострения (3 называется угол между передней и задней поверхностями резца.
8. ОСНОВНЫЕ УГЛЫ РЕЗЦА:
А — главный задний, р — заострения, – у — передний, й — угол резания
Углом резания б называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, касательной к поверхности резания (это сумма углов а + р). Углами в плане называются углы между кромками резца и направлением подачи (рис.9). Величина углов в плане
ТОКАРНОЕ ДЕЛО
Долбежный станок
Современные производители станочного оборудования предлагают различные образцы агрегатов, которые находят свое применение в различных отраслях промышленности и производства. Изготовление мебели — сложный процесс, в котором без специальных устройств не обойтись. …
Износ и стойкость резцов
По закону сохранения энергии энергия, затраченная на процесс резания, не может исчезнуть: она превращается в другой вид —в тепловую энергию. В зоне резания возникает теплота резания. В процессе резания больше …
Элементы автоматических устройств
Особенностью современного технического прогресса является автоматизация на базе достижений электронной техники, гидравлики и пневматики. Главными направлениями автоматизации являются применение следящих (копировальных) устройств, автоматизация управления станками и контроля деталей. Автоматическое управление …
Загрузка...
